Bestandsmanagement-Methoden: Welche Verfahren im Fertigungsbereich funktionieren

Aleksander Nowak · 2026-02-16 · Bestandsmanagement

Lernen Sie 10 Bestandsmanagement-Methoden kennen und erfahren Sie, wann welche einzusetzen ist. Praktischer Leitfaden für kleine Hersteller zur Wahl der richtigen Verfahren.

Bestandsmanagement-Methoden: Welche Verfahren im Fertigungsbereich funktionieren

Nicht jede Bestandsmanagement-Methode passt zu jedem Unternehmen. Methoden, die für Einzelhandelslager entwickelt wurden, scheitern oft in Produktionsumgebungen. Ansätze, die für große Konzerne funktionieren, können kleine Betriebe überfordern.

Dieser Leitfaden behandelt Bestandsmanagement-Methoden, die tatsächlich für kleine Hersteller funktionieren. Sie erfahren, was jede Methode bewirkt, wann sie eingesetzt werden sollte und wie sie ohne unnötige Komplizierung Ihrer Abläufe implementiert werden kann.

Was sind Bestandsmanagement-Methoden?

Bestandsmanagement-Methoden sind Verfahren zur Kontrolle, wie viel Bestand Sie halten, wann Sie nachbestellen und wie Materialien durch Ihren Betrieb fließen.

Die Ziele sind bei allen Methoden gleich: - Fehlbestände vermeiden, die die Produktion stoppen - Überbestände vermeiden, die Kapital binden - Verschwendung durch Verfall oder Veralterung reduzieren - Übereinstimmung zwischen physischem Bestand und Aufzeichnungen sicherstellen

Der Unterschied zwischen den Methoden liegt darin, wie sie diese Ziele erreichen. Einige konzentrieren sich auf Bestellmuster. Andere priorisieren, welche Artikel Aufmerksamkeit erhalten. Manche verfolgen Materialien durch die Produktion. Andere minimieren die Lagermenge.

Methode vs. System vs. Software: Eine Methode ist ein Verfahren oder Ansatz. Ein System ist der gesamte Prozess, den Sie zur Bestandsverwaltung nutzen. Software ist ein Werkzeug, das bei der Umsetzung des Systems hilft. Sie können FIFO als Methode innerhalb eines permanenten Inventarsystems verwenden, das durch Bestandssoftware verwaltet wird.

FIFO: First In, First Out

FIFO bedeutet, den ältesten Bestand zuerst zu verwenden oder zu verkaufen. Materialien, die zuerst eingetroffen sind, werden zuerst verbraucht.

So funktioniert es: Erfassen Sie bei Materialeingang das Datum (oder die Chargennummer mit Datum). Wenn die Produktion Materialien benötigt, entnehmen Sie aus der ältesten Charge. Organisieren Sie die Lagerung physisch so, dass ältere Artikel zuerst zugänglich sind.

Warum es wichtig ist: Materialien verschlechtern sich mit der Zeit. Duftöle verlieren ihre Intensität. Chemikalien können sich entmischen. Lebensmittelzutaten verderben. Selbst stabile Materialien können Garantiefristen oder regulatorische Haltbarkeitsfristen haben. Die Verwendung der ältesten Bestände zuerst verhindert Verluste durch Verfall.

Am besten geeignet für: Alle Materialien mit begrenzter Haltbarkeit — Lebensmittelzutaten, Kosmetikkomponenten, Chemikalien, Pharmazeutika oder alles mit einem Verfallsdatum.

Fertigungsbeispiel: Ein Seifenhersteller erhält monatlich Kokosöl. Jede Lieferung hat eine Haltbarkeit von 12 Monaten. Indem immer das älteste Öl zuerst verwendet wird, verfällt nichts hinten im Lager, während neuere Lieferungen verbraucht werden.

So implementieren Sie es: 1. Erfassen Sie Eingangsdaten oder Chargennummern für alle eingehenden Materialien 2. Beschriften Sie Lagerorte mit Daten 3. Organisieren Sie Regale so, dass die ältesten Artikel vorne oder am leichtesten zugänglich sind 4. Schulen Sie das Produktionspersonal, Materialien aus den gekennzeichneten „Zuerst verwenden"-Bereichen zu entnehmen 5. Nutzen Sie Software, die Chargendaten verfolgt und vorschlägt, welche Charge zu verwenden ist

FIFO erfordert Disziplin, verhindert aber die schmerzhafte Entdeckung abgelaufener Materialien, die Sie bezahlt haben, aber nicht verwenden können.

ABC-Analyse

Die ABC-Analyse kategorisiert Bestände nach Wert und Bedeutung. Nicht alle Artikel verdienen die gleiche Aufmerksamkeit.

So funktioniert es: Ordnen Sie Artikel nach dem jährlichen Verbrauchswert (verwendete Menge × Stückkosten). Teilen Sie in drei Kategorien auf:

• A-Artikel: Die obersten 10-20 % der Artikel, die 70-80 % des Gesamtwerts ausmachen
• B-Artikel: Die nächsten 20-30 %, die 15-20 % des Werts ausmachen
• C-Artikel: Die restlichen 50-60 %, die 5-10 % des Werts ausmachen

Warum es wichtig ist: Ihre Zeit ist begrenzt. Den gleichen Aufwand für eine Zutat im Wert von 50.000 €/Jahr und eine Verpackungskomponente im Wert von 200 €/Jahr zu betreiben, ergibt keinen Sinn. Die ABC-Analyse richtet die Aufmerksamkeit dorthin, wo sie am meisten zählt.

Am besten geeignet für: Betriebe mit vielen Artikelnummern. Wenn Sie nur 10 Materialien haben, können Sie alles genau verfolgen. Bei 200 wird Priorisierung unerlässlich.

Fertigungsbeispiel: Ein Farbenhersteller verfolgt 150 Rohstoffe. Die ABC-Analyse zeigt: - A-Artikel (12 Materialien): Titandioxid, Hauptharze, Hauptlösungsmittel = 75 % der Ausgaben - B-Artikel (35 Materialien): Sekundäre Pigmente, Additive = 18 % der Ausgaben
- C-Artikel (103 Materialien): Verpackung, Etiketten, Nebenadditive = 7 % der Ausgaben

Der Hersteller prüft nun die A-Artikel-Bestände täglich, B-Artikel wöchentlich und C-Artikel monatlich.

So implementieren Sie es: 1. Exportieren Sie die Materialverbrauchsdaten der letzten 12 Monate 2. Berechnen Sie den Jahreswert für jeden Artikel (Menge × Kosten) 3. Sortieren Sie nach Wert, höchster zuerst 4. Markieren Sie Artikel, bis Sie ~80 % des Gesamtwerts erreichen = A-Artikel 5. Markieren Sie die nächsten ~15 % des Werts = B-Artikel 6. Alles andere = C-Artikel 7. Legen Sie unterschiedliche Überwachungsfrequenzen und Nachbestellrichtlinien für jede Kategorie fest

Überprüfen Sie Ihre ABC-Klassifizierung jährlich. Artikel wechseln die Kategorie, wenn sich Verbrauchsmuster ändern.

Bestellpunkte

Ein Bestellpunkt löst eine neue Bestellung aus, wenn der Bestand auf ein vorbestimmtes Niveau fällt.

So funktioniert es: Berechnen Sie die Mindestmenge, die benötigt wird, um Fehlbestände während der Lieferzeit zu vermeiden. Wenn der aktuelle Bestand diese Zahl erreicht, bestellen Sie nach.

Die Formel:

Bestellpunkt = (Täglicher Verbrauch × Lieferzeit) + Sicherheitsbestand

Warum es wichtig ist: Ohne Bestellpunkte überprüfen Sie entweder ständig den Bestand oder entdecken Engpässe zu spät. Automatische Warnungen beim richtigen Schwellenwert verhindern beide Probleme.

Am besten geeignet für: Materialien mit vorhersagbarem Verbrauch und zuverlässigen Lieferzeiten. Weniger effektiv bei stark schwankender Nachfrage oder unzuverlässigen Lieferanten.

Fertigungsbeispiel: Ein Kosmetikunternehmen verbraucht 50 kg Sheabutter pro Woche (etwa 7 kg/Tag). Die Lieferzeit des Lieferanten beträgt 10 Tage. Der Sicherheitsbestand für Schwankungen beträgt 20 kg.

Bestellpunkt = (7 kg/Tag × 10 Tage) + 20 kg = 90 kg

Wenn die Sheabutter 90 kg erreicht, wird nachbestellt. Dies reicht für die Lieferzeit plus einen Puffer.

So implementieren Sie es: 1. Berechnen Sie den durchschnittlichen täglichen oder wöchentlichen Verbrauch für jedes Material 2. Bestimmen Sie die typische Lieferzeit des Lieferanten 3. Fügen Sie Sicherheitsbestand basierend auf der Variabilität hinzu (siehe nächster Abschnitt) 4. Setzen Sie den Bestellpunkt in Ihrem Bestandssystem 5. Konfigurieren Sie Warnungen oder automatische Bestellgenerierung 6. Überprüfen Sie vierteljährlich und passen Sie an veränderte Verbrauchsmuster an

Beginnen Sie konservativ (höhere Bestellpunkte) und optimieren Sie nach unten, wenn Sie Vertrauen in Ihre Berechnungen gewinnen.

Sicherheitsbestand

Sicherheitsbestand ist Pufferbestand über den erwarteten Bedarf hinaus. Er schützt vor Unsicherheit.

So funktioniert es: Halten Sie zusätzlichen Bestand vor, um unerwartete Situationen abzudecken: Lieferverzögerungen, Nachfragespitzen, Qualitätsablehnungen oder Versandprobleme.

Warum es wichtig ist: Die Welt ist unvorhersehbar. Lieferanten verfehlen Liefertermine. Chargen verbrauchen manchmal mehr als geplant. Qualitätsprobleme zwingen zur Ablehnung eingehender Waren. Sicherheitsbestand fängt diese Erschütterungen ab, ohne die Produktion zu stoppen.

Am besten geeignet für: Kritische Artikel, deren Fehlen die Produktion stoppt. Materialien von unzuverlässigen Lieferanten. Artikel mit variabler Nachfrage oder variablem Verbrauch.

Wie viel vorhalten: Sicherheitsbestand ist ein Balanceakt. Zu wenig und Sie riskieren Fehlbestände. Zu viel und Sie verschwenden Geld für Lagerkosten.

Faktoren, die den Sicherheitsbestandsbedarf erhöhen: - Längere Lieferzeiten - Höhere Verbrauchsvariabilität - Weniger zuverlässige Lieferanten - Hohe Kosten bei Fehlbeständen - Saisonale Nachfrageschwankungen

Faktoren, die den Sicherheitsbestandsbedarf verringern: - Kurze, zuverlässige Lieferzeiten - Konstante Verbrauchsmuster - Mehrere Lieferantenoptionen - Schnelle Nachbestellmöglichkeit

Fertigungsbeispiel: Ein Kerzenhersteller verwendet zwei Hauptwachse: - Sojawachs: Ein Lieferant, 3 Wochen Lieferzeit, gelegentliche Verzögerungen → 3 Wochen Sicherheitsbestand - Paraffinwachs: Mehrere Lieferanten, 1 Woche Lieferzeit, sehr zuverlässig → 1 Woche Sicherheitsbestand

Der höhere Sicherheitsbestand für Sojawachs spiegelt das Lieferkettenrisiko wider, nicht die Materialkosten.

So implementieren Sie es: 1. Identifizieren Sie kritische Materialien (insbesondere ABC-„A"-Artikel) 2. Bewerten Sie die Lieferzuverlässigkeit für jedes Material 3. Berechnen Sie die historische Verbrauchsvariabilität 4. Setzen Sie den Sicherheitsbestand in Tagen oder Wochen des typischen Verbrauchs fest 5. Berücksichtigen Sie den Sicherheitsbestand in den Bestellpunktberechnungen 6. Überprüfen Sie vierteljährlich und passen Sie basierend auf der tatsächlichen Lieferantenleistung an

Chargen- und Losverfolgung

Chargenverfolgung erfasst, welche spezifischen Materialchargen in welche Produktionschargen eingehen.

So funktioniert es: Weisen Sie eingehenden Materialien Chargennummern zu oder erfassen Sie diese. Wenn diese Materialien in die Produktion gehen, zeichnen Sie auf, welche Chargen verwendet wurden. Verknüpfen Sie Fertigproduktchargen mit ihren Komponentenchargen.

Warum es wichtig ist: Wenn ein Qualitätsproblem auftritt, müssen Sie genau wissen, welche Produkte betroffen sind. Ohne Chargenverfolgung müssen Sie möglicherweise die gesamte Monatsproduktion zurückrufen. Mit Chargenverfolgung können Sie die spezifischen Chargen identifizieren, die das problematische Material enthalten.

Am besten geeignet für: Regulierte Branchen (Lebensmittel, Kosmetik, Pharma). Alle Produkte, bei denen Qualitätsprobleme Rückrufe erfordern könnten. Hersteller, die Fehlerursachen identifizieren möchten.

Fertigungsbeispiel: Ein Lebensmittelhersteller entdeckt, dass eine Mehlcharge des Lieferanten kontaminiert war. Mit Chargenverfolgung fragen sie das System ab: „Welche Produkte verwendeten Mehlcharge #FL-2024-0892?" Antwort: Produktionschargen #1847, #1851 und #1855. Nur diese spezifischen Chargen müssen untersucht werden, nicht die gesamte Monatsproduktion.

So implementieren Sie es: 1. Erfassen Sie Chargennummern beim Wareneingang (von Lieferantenetiketten oder eigene vergeben) 2. Erfassen Sie gegebenenfalls Verfallsdaten 3. Zeichnen Sie während der Produktion auf, welche Materialchargen verwendet werden 4. Weisen Sie Fertigprodukten Chargen-/Losnummern zu 5. Pflegen Sie die Verknüpfung in Ihrem Bestandssystem 6. Üben Sie einen Proberückruf, um zu prüfen, ob Sie schnell zurückverfolgen können

Chargenverfolgung verursacht Mehraufwand, bietet aber enormen Nutzen bei Problemen. Für regulierte Produkte ist sie oft gesetzlich vorgeschrieben.

Zyklische Zählung

Zyklische Zählung bedeutet, regelmäßig einen Teil des Bestands zu zählen, anstatt alles auf einmal.

So funktioniert es: Teilen Sie den Bestand in Gruppen auf. Zählen Sie jeden Tag oder jede Woche eine Gruppe. Im Laufe der Zeit wird jeder Artikel gezählt, aber Sie müssen nie den Betrieb für eine vollständige Inventur anhalten.

Warum es wichtig ist: Jährliche Vollinventuren sind störend — Sie müssen möglicherweise die Produktion für einen Tag oder ein Wochenende einstellen. Zyklische Zählung erhält die Genauigkeit kontinuierlich mit minimaler Unterbrechung.

Am besten geeignet für: Betriebe, die laufende Genauigkeit ohne Stillstand wollen. Lager, die für praktikable Jahreszählungen zu groß sind. Unternehmen, die sich die Ausfallzeit einer Vollinventur nicht leisten können.

Zählhäufigkeit nach ABC-Kategorie: - A-Artikel: Wöchentlich oder zweiwöchentlich zählen - B-Artikel: Monatlich zählen - C-Artikel: Vierteljährlich zählen

Da A-Artikel den größten Teil Ihres Werts ausmachen, erhalten sie die meiste Aufmerksamkeit.

Fertigungsbeispiel: Ein Hersteller hat 200 Artikelnummern — Materialien, Halbfertigprodukte und Fertigwaren. Statt alles einmal im Jahr zu zählen: - Montag: 5 A-Artikel zählen - Dienstag: 10 B-Artikel zählen - Mittwoch: 15 C-Artikel zählen - Donnerstag: Abweichungen der Woche nachzählen - Freitag: Aufzeichnungen aktualisieren, Ursachen untersuchen

Jeder Artikel wird mehrmals pro Jahr gezählt, aber die tägliche Zählung dauert nur 20-30 Minuten.

So implementieren Sie es: 1. Klassifizieren Sie den Bestand nach der ABC-Methode 2. Erstellen Sie einen Zählplan basierend auf Kategorien 3. Weisen Sie tägliche Zählaufgaben zu 4. Zählen Sie Artikel und vergleichen Sie mit den Systemaufzeichnungen 5. Untersuchen Sie Abweichungen sofort (solange der Kontext frisch ist) 6. Passen Sie Aufzeichnungen mit dokumentierten Gründen an 7. Verfolgen Sie Genauigkeitskennzahlen im Zeitverlauf

Ein gutes Ziel: 95 %+ Genauigkeit für A-Artikel, 90 %+ für B-Artikel. Bei geringerer Genauigkeit erhöhen Sie die Zählhäufigkeit oder untersuchen die Grundursachen.

Rezeptbasierter Verbrauch

Rezeptbasierter Verbrauch bucht Materialien automatisch ab, wenn die Produktion erfasst wird, basierend auf vordefinierten Formeln.

So funktioniert es: Definieren Sie Rezepturen (Stücklisten), die Zutaten und Mengen für jedes Produkt angeben. Wenn Sie die Produktion von 100 Einheiten erfassen, berechnet das System die benötigten Materialien und bucht sie ab.

Warum es wichtig ist: Manuelle Erfassung während der Produktion ist mühsam und fehleranfällig. Mitarbeiter vergessen den Verbrauch zu erfassen, notieren falsche Mengen oder überspringen die Erfassung, wenn sie beschäftigt sind. Rezeptbasierter Verbrauch erledigt dies automatisch.

Am besten geeignet für: Chargenproduktion mit gleichbleibenden Formeln. Produkte, bei denen die gleiche Rezeptur das gleiche Ergebnis liefert. Betriebe, die genauen Verbrauch ohne Dateneingabe in der Produktion wünschen.

Fertigungsbeispiel: Eine Lotionrezeptur erfordert: - 500 g Emulgierwachs - 2000 g destilliertes Wasser - 300 g Sheabutter - 50 g Duftöl - 50 g Konservierungsmittel

Pro 100 Einheiten. Wenn die Produktion „Charge #2847: 100 Einheiten fertig" erfasst, bucht das System automatisch diese exakten Mengen vom Bestand ab.

So implementieren Sie es: 1. Dokumentieren Sie Rezepturen für alle Produkte 2. Geben Sie Rezepturen mit genauen Mengen in Ihr Bestandssystem ein 3. Verknüpfen Sie Rezepturen mit Fertigprodukten 4. Wenn die Produktion eine Charge abschließt, erfassen Sie die produzierte Menge 5. Das System bucht Materialien basierend auf Rezeptur × Menge ab 6. Überprüfen Sie regelmäßig, ob der tatsächliche Verbrauch mit der Rezeptur übereinstimmt (passen Sie Rezepturen an, wenn Abweichungen konstant sind)

Rezeptbasierter Verbrauch funktioniert bei gleichbleibenden Formeln. Wenn Rezepturen von Charge zu Charge variieren, benötigen Sie manuelle Verbrauchserfassung oder eine Möglichkeit, chargenspezifische Abweichungen zu erfassen.

Just-in-Time (JIT)

Just-in-Time bedeutet, Materialien genau dann zu erhalten, wenn sie benötigt werden, um den gehaltenen Bestand zu minimieren.

So funktioniert es: Statt Materialien zu horten, koordinieren Sie mit Lieferanten häufige, kleinere Lieferungen, die auf die Produktionspläne abgestimmt sind.

Warum es wichtig ist: Bestand kostet Geld — Lagerfläche, gebundenes Kapital, Veralterungsrisiko. JIT minimiert diese Kosten, indem möglichst wenig Bestand gehalten wird.

Wann es funktioniert: JIT erfordert: - Zuverlässige Lieferanten, die immer pünktlich liefern - Vorhersagbare Produktionspläne - Kurze Lieferzeiten - Niedrige Versandkosten im Verhältnis zu den Lagerkosten

Warum es für kleine Hersteller riskant ist: JIT funktioniert für Toyota, weil sie enormen Einfluss auf Lieferanten haben. Kleine Hersteller haben das typischerweise nicht. Eine verspätete Lieferung, ein Lieferantenproblem, eine Transportstörung — und die Produktion steht still.

Ein besserer Ansatz für kleine Hersteller: Statt reinem JIT verwenden Sie „schlank, aber sicher": - Halten Sie angemessenen Sicherheitsbestand für Ihre Lieferkettenrisiken - Konzentrieren Sie sich auf genaue Prognosen, um Überbestände zu minimieren - Bauen Sie Beziehungen zu Lieferanten für Flexibilität auf - Halten Sie Ersatzlieferanten für kritische Artikel bereit

Fertigungsbeispiel: Ein Möbelhersteller versuchte JIT mit seinem Holzlieferanten. Es funktionierte sechs Monate, bis ein Spediteursstreik die Lieferungen um zwei Wochen verzögerte. Die Produktion stand still. Verlorene Aufträge. Unzufriedene Kunden.

Jetzt halten sie 3-4 Wochen Holzvorrat — höhere Lagerkosten, aber der Betrieb läuft auch bei Störungen weiter.

So implementieren Sie es (wenn Sie dennoch JIT wollen): 1. Bewerten Sie ehrlich die Zuverlässigkeit Ihrer Lieferanten 2. Beginnen Sie mit unkritischen Materialien 3. Halten Sie Ersatzlieferanten bereit 4. Überwachen Sie die Lieferantenleistung genau 5. Halten Sie in jedem Fall Sicherheitsbestand für kritische Artikel

Optimale Bestellmenge (EOQ)

EOQ berechnet die optimale Bestellgröße, die die Gesamtbestandskosten minimiert.

So funktioniert es: Zwei konkurrierende Kostenarten werden ausbalanciert: - Bestellkosten: Bearbeitung von Bestellungen, Wareneingang, Rechnungszahlung - Lagerkosten: Lagerfläche, Kapital, Versicherung, Veralterungsrisiko

Kleine Bestellungen bedeuten niedrige Lagerkosten, aber hohe Bestellkosten (viele Bestellungen). Große Bestellungen bedeuten niedrige Bestellkosten, aber hohe Lagerkosten (viel Bestand im Lager).

EOQ findet den optimalen Punkt.

Die Formel:

EOQ = √(2 × Jahresbedarf × Bestellkosten / Lagerkostensatz pro Einheit)

Fertigungsbeispiel: Ein Unternehmen verbraucht 10.000 Verpackungseinheiten pro Jahr. Jede Bestellung kostet 25 € in der Bearbeitung. Die Lagerkosten betragen 0,50 € pro Einheit und Jahr.

EOQ = √(2 × 10.000 × 25 / 0,50) = √1.000.000 = 1.000 Einheiten pro Bestellung

Optimal: 1.000 Einheiten pro Bestellung, also 10 Bestellungen pro Jahr.

Wann EOQ hilft: Artikel mit stetigem Verbrauch, konstanten Kosten und erheblichem Bestellaufwand.

Wann verzichten: Bei stark schwankender Nachfrage, Artikeln mit Mengenrabatten, die die Berechnung verändern, oder bei sehr niedrigen Bestellkosten (Bestellhäufigkeit weniger relevant).

So implementieren Sie es: 1. Berechnen Sie den Jahresverbrauch für Schlüsselmaterialien 2. Schätzen Sie die Bestellkosten pro Bestellung 3. Berechnen Sie die Lagerkosten pro Einheit und Jahr (typischerweise 20-30 % des Artikelwerts) 4. Wenden Sie die Formel an 5. Runden Sie auf praktikable Mengen (Lieferantenminima, Verpackungsgrößen) 6. Vergleichen Sie die berechnete EOQ mit den aktuellen Bestellmustern

EOQ liefert einen Ausgangspunkt. Reale Faktoren wie Lieferantenminima, Mengenrabatte und Lagerbeschränkungen passen die endgültige Bestellgröße häufig an.

Methoden für Ihr Unternehmen auswählen

Nicht jede Methode passt zu jedem Betrieb. Hier ist ein Rahmen für die Auswahl:

Für die meisten kleinen Hersteller beginnen Sie mit:

1. FIFO — wenn Materialien eine begrenzte Haltbarkeit haben
2. Bestellpunkte — für Kernmaterialien
3. Sicherheitsbestand — für kritische Artikel
4. Zyklische Zählung — für laufende Genauigkeit

Ergänzen Sie bei Wachstum:

1. ABC-Analyse — wenn die Artikelanzahl steigt
2. Chargenverfolgung — wenn Rückverfolgbarkeit wichtig wird
3. Rezeptbasierter Verbrauch — wenn manuelle Erfassung zur Last wird

Implementierung ohne Überforderung

Der größte Fehler: alles auf einmal implementieren wollen. Beginnen Sie klein, entwickeln Sie Gewohnheiten, dann fügen Sie Komplexität hinzu.

Monat 1-2: Grundlage - Bestandssystem mit genauen Beständen einrichten - Bestellpunkte für die 10 wichtigsten Materialien festlegen - Grundlegende FIFO-Praktiken für verderbliche Materialien einführen

Monat 3-4: Konsistenz aufbauen - Wöchentliche zyklische Zählung beginnen (zuerst A-Artikel) - Sicherheitsbestand in Bestellpunktberechnungen aufnehmen - Team in Scanning und Erfassung schulen

Monat 5-6: Fortgeschrittene Methoden hinzufügen - ABC-Analyse über den gesamten Bestand implementieren - Chargenverfolgung für Schlüsselmaterialien einführen - Rezeptbasierten Verbrauch für Hauptprodukte einrichten

Monat 7+: Optimierung - Bestellpunkte anhand realer Daten verfeinern - Sicherheitsbestand basierend auf Lieferantenleistung anpassen - Chargenverfolgung auf alle Materialien ausweiten

Jeder Schritt sollte handhabbar sein. Wenn eine Methode mehr Probleme verursacht als sie löst, vereinfachen Sie, bevor Sie Neues hinzufügen.

Wie Krafte diese Methoden unterstützt

Krafte bietet Bestandsmanagement speziell für kleine Hersteller mit Unterstützung dieser Methoden:

FIFO: Verfolgen Sie Chargennummern und Verfallsdaten. Das System schlägt basierend auf dem Datum vor, welche Chargen zuerst zu verwenden sind.

Bestellpunkte: Legen Sie Mindestbestände für jedes Material fest. Erhalten Sie Warnungen, wenn der Bestand den Bestellschwellenwert erreicht.

Sicherheitsbestand: In die Bestellpunktberechnungen integriert. Definieren Sie Pufferniveaus basierend auf Ihren Lieferkettenbedürfnissen.

Chargenverfolgung: Erfassen Sie Chargennummern beim Wareneingang. Verknüpfen Sie Materialchargen mit Produktionschargen. Verfolgen Sie von Materialien bis zu Fertigprodukten.

Zyklische Zählung: Das Bestandsmodul unterstützt Teilzählungen. Vergleichen Sie gezählte Mengen mit Systemaufzeichnungen. Passen Sie mit dokumentierten Gründen an.

Rezeptbasierter Verbrauch: Definieren Sie Rezepturen für alle Produkte. Erfassen Sie die Produktionsleistung und Materialien werden automatisch nach Formel abgebucht.

ABC-Analytik: Berichte zeigen, welche Materialien den höchsten Wert darstellen. Priorisieren Sie Ihre Aufmerksamkeit entsprechend.

Das System übernimmt Berechnungen und Verfolgung. Sie konzentrieren sich auf die Produktionsführung.

Häufig gestellte Fragen

Was ist die beste Bestandsmanagement-Methode?

Es gibt keine einzelne beste Methode — die richtige Wahl hängt von Ihrem Unternehmen ab. Für die meisten kleinen Hersteller bietet die Kombination aus FIFO (für Materialien mit Haltbarkeit), Bestellpunkten (für konstante Versorgung) und zyklischer Zählung (für Genauigkeit) eine solide Grundlage.

Was ist FIFO im Bestandsmanagement?

FIFO steht für „First In, First Out". Es bedeutet, den ältesten Bestand vor dem neueren zu verwenden oder zu verkaufen. Dies verhindert, dass Materialien verderben oder sich verschlechtern, während sie ungenutzt bleiben. FIFO ist für jedes Material mit begrenzter Haltbarkeit unerlässlich.

Wie wähle ich die richtigen Bestandsmanagement-Methoden aus?

Berücksichtigen Sie Ihre spezifischen Herausforderungen. Materialien verderben? Nutzen Sie FIFO. Viele Artikelnummern? Nutzen Sie die ABC-Analyse. Unzuverlässige Lieferanten? Halten Sie Sicherheitsbestand. Rückverfolgbarkeit nötig? Implementieren Sie Chargenverfolgung. Beginnen Sie mit Methoden, die Ihre größten Probleme lösen.

Welche Bestandsmanagement-Methoden eignen sich am besten für die Fertigung?

Die Fertigung profitiert von: FIFO für Rohstoffe, Chargenverfolgung für Rückverfolgbarkeit, rezeptbasiertem Verbrauch für genaue Abbuchungen und zyklischer Zählung für laufende Genauigkeit. Methoden für den Einzelhandel (wie Kassensystemintegration) sind in Produktionsumgebungen weniger relevant.

Wie viel Sicherheitsbestand sollte ich halten?

Der Sicherheitsbestand hängt von der Lieferantenzuverlässigkeit und den Lieferzeiten ab. Bei zuverlässigen Lieferanten mit kurzen Lieferzeiten können 1-2 Wochen Verbrauch ausreichen. Für kritische Materialien von Einzellieferanten mit langen Lieferzeiten bieten 3-4 Wochen oder mehr besseren Schutz. Beginnen Sie konservativ und reduzieren Sie, wenn Sie die tatsächliche Lieferkettenleistung kennen.

Ist Just-in-Time gut für kleine Hersteller?

Reines JIT ist riskant für kleine Hersteller ohne Einfluss auf Lieferanten. Eine verspätete Lieferung kann die Produktion komplett stoppen. Die meisten kleinen Betriebe profitieren von „schlankem, aber sicherem" Bestand — Überbestände minimieren bei gleichzeitiger Aufrechterhaltung realistischer Sicherheitsbestände für Lieferkettenrisiken.

Tags: Bestandsmanagement, Lagerverwaltung, Fertigung