Prozessverbesserung für kleine Hersteller: Methoden, die tatsächlich funktionieren

Aleksander Nowak · 2026-02-14 · Branchenleitfäden

Lernen Sie Methoden zur Prozessverbesserung kennen, die in der Fertigung funktionieren. Sehen Sie echte Beispiele zur Reduzierung von Verschwendung, Beschleunigung der Produktion und Vermeidung von Fehlbeständen.

Prozessverbesserung für kleine Hersteller: Methoden, die tatsächlich funktionieren

Die meisten Artikel über Prozessverbesserung konzentrieren sich auf Büroabläufe, IT-Systeme und Kundenservice. Sie sprechen über Methoden wie Six Sigma und Lean, als bräuchte man eine Zertifizierung und ein Beraterteam, um Änderungen vorzunehmen.

Für kleine Hersteller ist Prozessverbesserung einfacher: Finden Sie heraus, was Sie bremst, beheben Sie es und messen Sie das Ergebnis. Keine formale Schulung erforderlich.

Dieser Leitfaden behandelt praktische Prozessverbesserung für Fertigungsabläufe. Sie sehen echte Beispiele zur Reduzierung von Verschwendung, Beschleunigung der Produktion und Vermeidung von Fehlbeständen. Methoden, die Sie diese Woche umsetzen können, nicht erst im nächsten Quartal.

Was ist Prozessverbesserung?

Prozessverbesserung bedeutet, Ihre bestehenden Arbeitsabläufe schneller, günstiger oder zuverlässiger zu machen. Es ist die Praxis, Probleme in der Arbeitsausführung zu identifizieren und Lösungen umzusetzen.

Für Hersteller umfasst dies typischerweise:

• Reduzierung von Materialverschwendung in der Produktion
• Verkürzung der Zeit zwischen Chargen
• Vermeidung von Fehlbeständen, die die Produktion stoppen
• Frühzeitiges Erkennen von Qualitätsproblemen
• Beseitigung manueller Dateneingabe und Fehler

Das Ziel ist nicht Perfektion. Es geht darum, die Dinge besser zu machen als gestern und das morgen zu wiederholen.

Kontinuierliche vs. einmalige Verbesserung

Manche Verbesserungen sind einmalige Korrekturen: Sie identifizieren ein Problem, setzen eine Lösung um und machen weiter. Andere erfordern fortlaufende Aufmerksamkeit.

Der effektivste Ansatz kombiniert beides. Beheben Sie offensichtliche Probleme sofort und bilden Sie dann die Gewohnheit, regelmäßig zu überprüfen, wie die Arbeit erledigt wird. Kleine Hersteller brauchen keine formalen Programme zur kontinuierlichen Verbesserung, aber sie profitieren davon, sich gelegentlich zu fragen: „Gibt es einen besseren Weg, das zu tun?”

Gängige Methoden der Prozessverbesserung (Kurzübersicht)

Es gibt mehrere Rahmenwerke für strukturierte Verbesserung. Hier ist, was jede Methode bietet:

Lean: Fokus auf die Beseitigung von Verschwendung. Alles, was keinen Mehrwert für den Kunden schafft, ist Verschwendung: Warten, Überproduktion, unnötige Bewegungen, Defekte. Lean-Denken hilft zu erkennen, wo Sie Aufwand betreiben, ohne Wert zu schaffen.

Kaizen: Japanisch für „Veränderung zum Besseren”. Betont kleine, schrittweise Verbesserungen, die kontinuierlich von allen in der Organisation vorgenommen werden. Keine großen Transformationen, nur stetiger Fortschritt.

PDCA (Plan-Do-Check-Act): Ein einfacher Zyklus zum Testen von Änderungen. Planen Sie, was Sie ändern, führen Sie es im kleinen Maßstab durch, prüfen Sie, ob es funktioniert hat, und handeln Sie dann (standardisieren bei Erfolg, etwas anderes versuchen bei Misserfolg).

Six Sigma: Datengetriebener Ansatz zur Reduzierung von Defekten und Abweichungen. Nutzt statistische Analysen zur Identifikation von Grundursachen. Komplexer als andere Methoden, typischerweise für hartnäckige Qualitätsprobleme eingesetzt.

5S: Methode zur Arbeitsplatzorganisation (Sortieren, Systematisieren, Säubern, Standardisieren, Selbstdisziplin). Hilft, saubere, effiziente Arbeitsumgebungen zu schaffen, in denen Werkzeuge und Materialien leicht zu finden sind.

Für kleine Hersteller müssen Sie keine formale Methodik übernehmen. Das Verständnis dieser Techniken hilft, aber die Prinzipien sind wichtiger als die Rahmenwerke: Probleme identifizieren, Lösungen testen, Ergebnisse messen, Funktionierendes standardisieren.

Worauf Sie sich konzentrieren sollten: Ideen zur Verbesserung von Fertigungsprozessen

Büroleitfäden übersehen, was für die Produktion wichtig ist. Hier sind die Bereiche, in denen kleine Hersteller typischerweise die größten Chancen finden:

Materialannahme: Wie schnell werden Lieferungen geprüft? Werden Mengen verifiziert? Liegen Materialien stundenlang in der Annahme, bevor sie ins Lager gelangen?

Materialvorbereitung: Wie lange dauert es, Materialien für eine Charge zusammenzustellen? Suchen Mitarbeiter nach Artikeln? Wissen sie genau, was benötigt wird?

Produktionsablauf: Was passiert zwischen den Chargen? Wie viel Zeit entfällt auf Rüsten vs. eigentliche Produktion? Wo treten Verzögerungen auf?

Qualitätsprüfungen: Wann erkennen Sie Probleme? Während der Produktion oder danach? Wie viel Nacharbeit fällt an?

Versand: Wie lange dauert es von der Bestellung bis zum Versand? Was verursacht Verzögerungen? Wie oft werden Bestellungen unvollständig verschickt?

Wählen Sie einen Bereich. Dokumentieren Sie, was aktuell passiert. Suchen Sie nach Verzögerungen, Verschwendung und Fehlern. Dort beginnen Sie.

Beispiel 1: Reduzierung von Materialverschwendung

Szenario: Ein Kosmetikhersteller produziert Lotionen und Cremes. Sie schätzen den Materialverbrauch, verfolgen den tatsächlichen Verbrauch aber nicht genau.

Problem: Bei monatlichen Bestandszählungen finden sie durchgängig 12-15 % weniger Material als erwartet. Das sind 300-400 € an unerklärten Verlusten monatlich. Das Team vermutet Verschüttungen und Messfehler, aber niemand weiß genau, wo die Materialien verbleiben.

Ansatz zur Prozessverbesserung:

1. Erstellung präziser Rezepturen für jedes Produkt mit exakten Mengen (150 g Öl A, 50 g Wachs B usw.)
2. Einführung von Fertigungsaufträgen, die benötigte Materialien spezifizieren
3. Erfassung der tatsächlich pro Charge verbrauchten Mengen
4. Vergleich von Ist- und Soll-Verbrauch zur Identifikation von Abweichungen

Ergebnis: Innerhalb von zwei Monaten stellten sie fest, dass die Rezeptur eines Produkts falsch war (angegeben 100 g, tatsächlich benötigt 120 g) und dass Duftöle uneinheitlich dosiert wurden. Nach Korrekturen sank die monatliche Abweichung auf 2-3 %. Jährliche Einsparung: ca. 3.500 €.

Kernprinzip: Man kann nicht verbessern, was man nicht misst. Präzise Rezepturen und Verbrauchserfassung zeigen, wo Verschwendung tatsächlich auftritt.

Beispiel 2: Schnellerer Chargenwechsel

Szenario: Ein Lebensmittelhersteller produziert sechs Produkte auf gemeinsam genutzten Anlagen. Zwischen den Chargen reinigen Mitarbeiter die Ausrüstung, stellen Materialien für die nächste Charge zusammen und rüsten um. Durchschnittliche Umrüstzeit: 45 Minuten.

Problem: Bei 8 Chargen pro Tag verbringen sie 6 Stunden mit Umrüsten – fast ein ganzer Arbeitstag. Ein erheblicher Teil der Umrüstzeit entfällt auf die Suche nach Materialien und die Prüfung, was als Nächstes benötigt wird.

Ansatz zur Prozessverbesserung:

1. Dokumentation der exakten Materialien und Mengen für jedes Produkt
2. Erstellung eines Produktionsplans mit Chargenreihenfolge
3. Vorab-Bereitstellung der Materialien für die nächste Charge während der laufenden Produktion
4. Standardisierung des Reinigungsverfahrens mit Checkliste

Ergebnis: Die Umrüstzeit sank auf durchschnittlich 18 Minuten. Das Team schafft nun 10 Chargen pro Tag statt 8 – eine Steigerung der Ausbringung um 25 % ohne zusätzliches Personal oder Equipment.

Kernprinzip: Vorbereitung geschieht vor dem Umrüsten, nicht währenddessen. Wenn Mitarbeiter genau wissen, was als Nächstes kommt, und die Materialien bereitstehen, werden Übergänge schnell.

Beispiel 3: Vermeidung von Fehlbeständen

Szenario: Ein Farbenhersteller erlebt 2-3 Fehlbestände pro Monat. Jeder Fehlbestand verzögert die Produktion um 1-3 Tage, während eilig Materialien nachbestellt werden.

Problem: Niemand überwacht Bestandsniveaus systematisch. Mitarbeiter bemerken, wenn etwas aufgebraucht ist, nicht wenn es knapp wird. Eilversand kostet 50-100 € pro Vorfall, plus verlorene Produktionszeit.

Ansatz zur Prozessverbesserung:

1. Auflistung aller Materialien mit typischem Monatsverbrauch
2. Festlegung von Nachbestellpunkten basierend auf Lieferzeiten plus Sicherheitspuffer
3. Einführung täglicher Prüfung der Materialien gegen Nachbestellpunkte
4. Spätere Automatisierung mit Niedrigbestand-Benachrichtigungen in der Lagerverwaltungssoftware

Ergebnis: Null Fehlbestände in sechs Monaten. Eilversandkosten vollständig eliminiert. Die Produktionsplanung wurde zuverlässig, weil Materialien stets verfügbar waren.

Kernprinzip: Reagieren Sie auf niedrige Bestände, nicht auf leere. Ein einfaches Nachbestellpunkt-System erkennt Probleme, bevor sie zu Notfällen werden.

So starten Sie: Ein einfacher Prozess

Sie brauchen keine formale Methodik. Hier ist ein praktischer Ansatz:

Schritt 1: Identifizieren Sie ein Problem. Fragen Sie Ihr Team: „Was frustriert euch am meisten?” oder „Wo verschwenden wir Zeit?” Wählen Sie etwas Konkretes und Überschaubares.

Schritt 2: Erfassen Sie den Ist-Zustand. Schreiben Sie auf, was aktuell passiert, Schritt für Schritt. Berücksichtigen Sie Wartezeiten, wer was tut und wohin Materialien oder Informationen fließen.

Schritt 3: Messen Sie die Ausgangslage. Bevor Sie etwas ändern, messen Sie die aktuelle Leistung. Wie lange dauert es? Wie viel Verschwendung? Wie viele Fehler? Sie brauchen diese Daten, um zu wissen, ob Verbesserungen wirken.

Schritt 4: Identifizieren Sie die Grundursache. Fragen Sie „warum”, bis Sie das wahre Problem finden. Warum treten Fehlbestände auf? Weil niemand die Bestände prüft. Warum? Weil es kein System gibt. Warum? Weil wir nie eines eingerichtet haben.

Schritt 5: Testen Sie eine Lösung. Nehmen Sie eine Änderung vor. Halten Sie es einfach. Führen Sie es ein bis zwei Wochen durch.

Schritt 6: Messen Sie die Ergebnisse. Haben sich die Zahlen verbessert? Wenn ja, standardisieren Sie den neuen Ansatz. Wenn nein, versuchen Sie etwas anderes.

Schritt 7: Wiederholen. Sobald ein Problem gelöst ist, wählen Sie das nächste.

Schnelle Erfolge: Einfache Ideen zur Prozessverbesserung

Manche Verbesserungen liefern sofort Ergebnisse. Diese Beispiele zeigen, was erreichbar ist:

Erstellen Sie Standardrezepturen. Dokumentieren Sie exakte Mengen für jedes Produkt. Beseitigt Rätselraten und reduziert Verschwendung.

Nutzen Sie Fertigungsaufträge. Statt informellem „Stellen Sie 50 Einheiten her” erstellen Sie Aufträge, die Materialien, Mengen und erwartete Ausbringung spezifizieren. Schafft Struktur ohne Komplexität.

Richten Sie Niedrigbestand-Benachrichtigungen ein. Wählen Sie Ihre 10 wichtigsten Materialien. Legen Sie Alarmschwellen fest. Prüfen Sie täglich oder nutzen Sie Software, die Sie benachrichtigt.

Bündeln Sie ähnliche Produkte. Gruppieren Sie Produkte, die dieselben Materialien oder Anlagen verwenden. Reduziert Umrüstzeiten und Materialhandling.

Führen Sie tägliche Zählungen für kritische Artikel ein. Zählen Sie Ihre teuersten oder am schnellsten verbrauchten Materialien täglich. Erkennt Probleme frühzeitig.

Erstellen Sie Checklisten. Für wiederkehrende Aufgaben (Anlageneinrichtung, Reinigung, Versand) gewährleisten Checklisten Konsistenz und verhindern vergessene Schritte.

Wie Software Verbesserungen ermöglicht

Manuelle Erfassung funktioniert, aber Software macht Prozessverbesserung nachhaltig. Hier ist warum:

Sichtbarkeit: Man kann nicht verbessern, was man nicht sieht. Software zeigt Bestandsniveaus, Produktionsfortschritt und Materialverbrauch in Echtzeit.

Genauigkeit: Manuelle Aufzeichnungen enthalten Fehler. Systeme, die Transaktionen automatisch verfolgen, pflegen genaue Daten.

Benachrichtigungen: Software kann Sie über Probleme informieren (niedriger Bestand, nahende Fristen), ohne dass jemand manuell prüft.

Historie: Wenn etwas schiefgeht, können Sie nachverfolgen, was passiert ist. Welche Charge? Welche Materialien? Wer hat sie bearbeitet?

Krafte ist für kleine Chargenhersteller konzipiert. Es deckt die Grundlagen ab, die Prozessverbesserung ermöglichen:

• Rezepturen mit exakten Materialmengen
• Fertigungsaufträge, die Materialien automatisch reservieren und verbrauchen
• Bestandserfassung in Echtzeit für Rohmaterialien und Fertigwaren
• Niedrigbestand-Benachrichtigungen basierend auf Ihren Nachbestellpunkten
• Chargenrückverfolgbarkeit, die Materialien mit Produkten verknüpft

Sie brauchen keine teuren Systeme. Aber grundlegende Sichtbarkeit von Materialien, Produktion und Beständen erleichtert es erheblich, Probleme zu erkennen und zu lösen.

Häufig gestellte Fragen

Was ist Prozessverbesserung?

Es ist die Praxis, Probleme in der Arbeitsausführung zu identifizieren und Lösungen umzusetzen. Für Hersteller bedeutet das typischerweise, Verschwendung zu reduzieren, die Produktion zu beschleunigen und Störungen wie Fehlbestände zu vermeiden.

Muss ich Six Sigma oder Lean lernen?

Nicht unbedingt. Das Verständnis der Konzepte hilft, aber kleine Hersteller können Prozesse ohne formale Schulung verbessern. Die Grundlagen – Probleme identifizieren, Lösungen testen, Ergebnisse messen – erfordern keine Zertifizierung.

Wo sollte ich anfangen?

Fragen Sie Ihr Team, was es frustriert oder wobei Zeit verschwendet wird. Wählen Sie ein konkretes Problem, verstehen Sie, warum es auftritt, und testen Sie eine Lösung. Fangen Sie klein an und schaffen Sie Dynamik.

Wie weiß ich, ob Verbesserungen funktionieren?

Messen Sie vorher und nachher. Wenn Sie Verschwendung reduzieren, verfolgen Sie Materialabweichungen. Wenn Sie die Produktion beschleunigen, stoppen Sie die Prozesszeit. Zahlen sagen Ihnen, ob Änderungen tatsächlich geholfen haben.

Wie lange dauert es, bis Verbesserungen Ergebnisse zeigen?

Manche zeigen sofort Ergebnisse (Einrichtung von Niedrigbestand-Benachrichtigungen). Andere brauchen Wochen, um ordentlich gemessen zu werden (Reduzierung der Fehlerquote). Konzentrieren Sie sich auf Probleme, bei denen Sie innerhalb von 2-4 Wochen eine Wirkung sehen können, um die Dynamik aufrechtzuerhalten.

Tags: Produktionsplanung, Automatisierung, Fertigung