Tecniche di gestione dell’inventario: quali metodi funzionano per la produzione manifatturiera

Aleksander Nowak · 2026-02-16 · Gestione inventario

Scoprite 10 tecniche di gestione dell’inventario e quando usare ciascuna. Guida pratica per piccoli produttori nella scelta dei metodi giusti.

Tecniche di gestione dell’inventario: quali metodi funzionano per la produzione manifatturiera

Non tutte le tecniche di inventario si adattano a ogni attività. I metodi progettati per i magazzini della vendita al dettaglio spesso falliscono negli ambienti di produzione. Gli approcci che funzionano per le grandi aziende possono sopraffare le piccole operazioni.

Questa guida copre le tecniche di gestione dell’inventario che funzionano davvero per i piccoli produttori. Imparerete cosa fa ogni metodo, quando usarlo e come implementarlo senza complicare eccessivamente le vostre operazioni.

Cosa sono le tecniche di gestione dell’inventario?

Le tecniche di gestione dell’inventario sono metodi per controllare quanto stock mantenete, quando riordinate e come i materiali fluiscono attraverso la vostra operazione.

Gli obiettivi sono coerenti in tutte le tecniche: - Prevenire le rotture di stock che fermano la produzione - Evitare l’eccesso di inventario che immobilizza il capitale - Ridurre gli sprechi da scadenza o obsolescenza - Mantenere la precisione tra lo stock fisico e i registri

La differenza tra le tecniche è come raggiungono questi obiettivi. Alcune si concentrano sui modelli di ordine. Altre danno priorità a quali articoli ricevono attenzione. Alcune tracciano i materiali attraverso la produzione. Altre minimizzano ciò che mantenete.

Tecnica vs sistema vs software: Una tecnica è un metodo o approccio. Un sistema è il processo complessivo che utilizzate per gestire l’inventario. Il software è uno strumento che aiuta a eseguire il sistema. Potete usare il FIFO come tecnica all’interno di un sistema di inventario perpetuo, gestito tramite software di inventario.

FIFO: primo ad entrare, primo ad uscire

FIFO significa utilizzare o vendere prima l’inventario più vecchio. I materiali arrivati per primi vengono consumati per primi.

Come funziona: Quando ricevete materiali, registrate la data (o il numero di lotto con la data). Quando la produzione necessita di materiali, prelevate dal lotto più vecchio. Organizzate fisicamente lo stoccaggio in modo che gli articoli più vecchi siano accessibili per primi.

Perché è importante: I materiali si degradano nel tempo. Gli oli essenziali perdono potenza. I prodotti chimici possono separarsi. Gli ingredienti alimentari scadono. Anche i materiali stabili possono avere periodi di garanzia o durate di conservazione normative. Usare prima i più vecchi previene lo spreco da scadenza.

Ideale per: Qualsiasi materiale con durata di conservazione limitata: ingredienti alimentari, componenti cosmetici, prodotti chimici, farmaceutici o qualsiasi cosa con data di scadenza.

Esempio nella produzione: Un produttore di sapone riceve olio di cocco mensilmente. Ogni consegna ha una durata di conservazione di 12 mesi. Usando sempre l’olio più vecchio per primo, nulla scade rimasto in fondo al magazzino mentre le consegne più recenti vengono utilizzate.

Come implementarlo: 1. Registrate le date di ricezione o i numeri di lotto per tutti i materiali in entrata 2. Etichettate le posizioni di stoccaggio con le date 3. Organizzate gli scaffali in modo che gli articoli più vecchi siano davanti o più accessibili 4. Formate il personale di produzione a prelevare dalle posizioni designate «usare per primo» 5. Usate un software che traccia le date dei lotti e suggerisce quale lotto utilizzare

Il FIFO richiede disciplina ma previene la dolorosa scoperta di materiali scaduti che avete pagato ma non potete utilizzare.

Analisi ABC

L’analisi ABC categorizza l’inventario per valore e importanza. Non tutti gli articoli meritano la stessa attenzione.

Come funziona: Classificate gli articoli per valore di consumo annuale (quantità utilizzata × costo unitario). Dividete in tre categorie:

• Articoli A: Il 10-20% superiore degli articoli che rappresenta il 70-80% del valore totale
• Articoli B: Il successivo 20-30% che rappresenta il 15-20% del valore
• Articoli C: Il restante 50-60% che rappresenta il 5-10% del valore

Perché è importante: Il vostro tempo è limitato. Dedicare lo stesso sforzo a un ingrediente da 50.000 €/anno e a un componente di imballaggio da 200 €/anno non ha senso. L’analisi ABC focalizza l’attenzione dove conta di più.

Ideale per: Operazioni con molti SKU. Se avete solo 10 materiali, potete tracciare tutto da vicino. Se ne avete 200, la prioritizzazione diventa essenziale.

Esempio nella produzione: Un produttore di vernici traccia 150 materie prime. L’analisi ABC rivela: - Articoli A (12 materiali): Biossido di titanio, resine chiave, solventi principali = 75% della spesa - Articoli B (35 materiali): Pigmenti secondari, additivi = 18% della spesa
- Articoli C (103 materiali): Imballaggio, etichette, additivi minori = 7% della spesa

Ora il produttore controlla i livelli degli articoli A giornalmente, i B settimanalmente e i C mensilmente.

Come implementarlo: 1. Esportate gli ultimi 12 mesi di utilizzo dei materiali 2. Calcolate il valore annuale per ogni articolo (quantità × costo) 3. Ordinate per valore, dal più alto 4. Contrassegnate gli articoli fino a raggiungere ~80% del valore totale = articoli A 5. Contrassegnate il successivo ~15% del valore = articoli B 6. Tutto il resto = articoli C 7. Impostate diverse frequenze di monitoraggio e politiche di riordino per ogni categoria

Revisionate la vostra classificazione ABC annualmente. Gli articoli cambiano categoria al variare dei modelli di utilizzo.

Punti di riordino

Un punto di riordino attiva un nuovo ordine di acquisto quando lo stock scende a un livello predeterminato.

Come funziona: Calcolate la quantità minima necessaria per evitare rotture di stock durante l’attesa della consegna. Quando lo stock attuale raggiunge quel numero, ordinate di più.

La formula:

Punto di riordino = (Utilizzo giornaliero × Tempo di consegna) + Scorta di sicurezza

Perché è importante: Senza punti di riordino, state controllando lo stock costantemente o scoprite le carenze troppo tardi. Gli avvisi automatici alla soglia giusta prevengono entrambi i problemi.

Ideale per: Materiali con consumo prevedibile e tempi di consegna affidabili. Meno efficace per domanda altamente variabile o fornitori inaffidabili.

Esempio nella produzione: Un’azienda cosmetica utilizza 50 kg di burro di karité a settimana (circa 7 kg/giorno). Il tempo di consegna del fornitore è di 10 giorni. Mantengono 20 kg di scorta di sicurezza per la variabilità.

Punto di riordino = (7 kg/giorno × 10 giorni) + 20 kg = 90 kg

Quando il burro di karité raggiunge 90 kg, ordinano di più. Questo fornisce abbastanza per coprire il tempo di consegna più un margine.

Come implementarlo: 1. Calcolate l’utilizzo medio giornaliero o settimanale per ogni materiale 2. Determinate il tempo di consegna tipico del fornitore 3. Aggiungete la scorta di sicurezza in base alla variabilità (vedete la sezione successiva) 4. Impostate il punto di riordino nel vostro sistema di inventario 5. Configurate avvisi o generazione automatica degli ordini di acquisto 6. Revisionate trimestralmente e adattate ai modelli di utilizzo in cambiamento

Iniziate in modo conservativo (punti di riordino più alti) e ottimizzate al ribasso man mano che acquisite fiducia nei vostri calcoli.

Scorta di sicurezza

La scorta di sicurezza è inventario di riserva mantenuto oltre le esigenze previste. Protegge dall’incertezza.

Come funziona: Mantenete inventario extra per coprire situazioni impreviste: ritardi dei fornitori, picchi di domanda, rifiuti per qualità o problemi di spedizione.

Perché è importante: Il mondo è imprevedibile. I fornitori mancano le date di consegna. I lotti a volte consumano più del previsto. I problemi di qualità vi costringono a rifiutare le merci in arrivo. La scorta di sicurezza assorbe questi impatti senza fermare la produzione.

Ideale per: Articoli critici dove le rotture di stock fermano la produzione. Input da fornitori inaffidabili. Articoli con domanda o utilizzo variabile.

Quanto mantenere: La scorta di sicurezza è un equilibrio. Troppo poco e rischiate rotture di stock. Troppo e sprecate denaro in costi di mantenimento.

Fattori che aumentano le necessità di scorta di sicurezza: - Tempi di consegna più lunghi del fornitore - Maggiore variabilità nell’utilizzo - Fornitori meno affidabili - Alto costo delle rotture di stock - Oscillazioni stagionali della domanda

Fattori che diminuiscono le necessità di scorta di sicurezza: - Tempi di consegna brevi e affidabili - Modelli di utilizzo costanti - Molteplici opzioni di fornitori - Capacità di riordino rapida

Esempio nella produzione: Un produttore di candele utilizza due cere principali: - Cera di soia: Fornitore unico, 3 settimane di consegna, ritardi occasionali → 3 settimane di scorta di sicurezza - Cera di paraffina: Molteplici fornitori, 1 settimana di consegna, molto affidabile → 1 settimana di scorta di sicurezza

La maggiore scorta di sicurezza per la cera di soia riflette il rischio della catena di approvvigionamento, non il costo del materiale.

Come implementarlo: 1. Identificate i materiali critici (specialmente gli articoli ABC «A») 2. Valutate l’affidabilità della fornitura per ciascuno 3. Calcolate la variabilità storica dell’utilizzo 4. Impostate la scorta di sicurezza come giorni o settimane di consumo tipico 5. Includete la scorta di sicurezza nei calcoli dei punti di riordino 6. Revisionate trimestralmente e adattate in base alle prestazioni effettive del fornitore

Tracciamento di lotti e partite

Il tracciamento dei lotti registra quali lotti specifici di materiali entrano in quali lotti di produzione.

Come funziona: Assegnate o registrate i numeri di lotto per i materiali in arrivo. Quando quei materiali entrano in produzione, registrate quali lotti sono stati utilizzati. Collegate i lotti di prodotti finiti ai loro lotti di componenti.

Perché è importante: Se emerge un problema di qualità, dovete sapere esattamente quali prodotti sono coinvolti. Senza tracciamento dei lotti, potreste richiamare tutto ciò che è stato prodotto in un mese. Con il tracciamento dei lotti, potete identificare i lotti specifici contenenti il materiale problematico.

Ideale per: Industrie regolamentate (alimentare, cosmetica, farmaceutica). Qualsiasi prodotto dove i problemi di qualità potrebbero richiedere richiami. Produttori che desiderano identificare le cause radice dei difetti.

Esempio nella produzione: Un produttore alimentare scopre che un lotto di farina di un fornitore era contaminato. Con il tracciamento dei lotti, interrogano il sistema: «Quali prodotti hanno utilizzato il lotto di farina #FL-2024-0892?» Risposta: lotti di produzione #1847, #1851 e #1855. Solo quei lotti specifici necessitano di indagine, non l’intera produzione del mese.

Come implementarlo: 1. Registrate i numeri di lotto alla ricezione (dalle etichette del fornitore o assegnatene di propri) 2. Includete le date di scadenza se applicabile 3. Durante la produzione, registrate quali lotti di materiali vengono utilizzati 4. Assegnate numeri di lotto/partita ai prodotti finiti 5. Mantenete il collegamento nel vostro sistema di inventario 6. Esercitate un richiamo simulato per verificare che possiate tracciare rapidamente

Il tracciamento dei lotti aggiunge lavoro extra ma fornisce un valore enorme quando si verificano problemi. Per i prodotti regolamentati, è spesso legalmente obbligatorio.

Conteggio ciclico

Il conteggio ciclico significa contare una porzione dell’inventario regolarmente invece che tutto in una volta.

Come funziona: Dividete l’inventario in gruppi. Contate un gruppo ogni giorno o settimana. Col tempo, ogni articolo viene contato, ma non chiudete mai per un inventario fisico completo.

Perché è importante: Gli inventari fisici annuali sono dirompenti: potreste chiudere la produzione per un giorno o un fine settimana. Il conteggio ciclico mantiene la precisione continuamente con un’interruzione minima.

Ideale per: Operazioni che desiderano precisione continua senza fermate. Magazzini troppo grandi per conteggi annuali pratici. Aziende che non possono permettersi i tempi di inattività dell’inventario fisico completo.

Frequenza di conteggio per categoria ABC: - Articoli A: Contare settimanalmente o ogni due settimane - Articoli B: Contare mensilmente - Articoli C: Contare trimestralmente

Poiché gli articoli A rappresentano la maggior parte del vostro valore, ricevono la maggiore attenzione.

Esempio nella produzione: Un produttore ha 200 SKU tra materiali, semilavorati e prodotti finiti. Invece di contare tutto una volta all’anno: - Lunedì: Contare 5 articoli A - Martedì: Contare 10 articoli B - Mercoledì: Contare 15 articoli C - Giovedì: Ricontare eventuali discrepanze della settimana - Venerdì: Aggiornare i registri, indagare le cause

Ogni articolo viene contato più volte all’anno, ma il conteggio giornaliero richiede solo 20-30 minuti.

Come implementarlo: 1. Classificate l’inventario con il metodo ABC 2. Create un calendario di conteggio basato sulle categorie 3. Assegnate compiti di conteggio giornalieri 4. Contate gli articoli e confrontate con i registri del sistema 5. Indagate le discrepanze immediatamente (mentre il contesto è fresco) 6. Adattate i registri con motivi documentati 7. Tracciate le metriche di precisione nel tempo

Un buon obiettivo: 95%+ di precisione per gli articoli A, 90%+ per i B. Se la precisione è inferiore, aumentate la frequenza di conteggio o indagate le cause radice.

Consumo basato su ricette

Il consumo basato su ricette deduce automaticamente i materiali quando la produzione viene registrata, basandosi su formule predefinite.

Come funziona: Definite le ricette (distinte base) che specificano ingredienti e quantità per ogni prodotto. Quando registrate la produzione di 100 unità, il sistema calcola e deduce i materiali richiesti.

Perché è importante: Il tracciamento manuale durante la produzione è tedioso e soggetto a errori. Le persone dimenticano di registrare l’utilizzo, annotano quantità errate o saltano il tracciamento quando sono occupate. Il consumo basato su ricette lo gestisce automaticamente.

Ideale per: Produzione a lotti con formule costanti. Prodotti dove la stessa ricetta produce lo stesso risultato. Operazioni che desiderano un consumo preciso senza inserimento dati sul piano di produzione.

Esempio nella produzione: Una ricetta per lozione richiede: - 500g di cera emulsionante - 2000g di acqua distillata - 300g di burro di karité - 50g di olio essenziale - 50g di conservante

Per 100 unità. Quando la produzione registra «Lotto #2847: 100 unità completate», il sistema deduce automaticamente queste quantità esatte dall’inventario.

Come implementarlo: 1. Documentate le ricette per tutti i prodotti 2. Inserite le ricette nel vostro sistema di inventario con quantità precise 3. Collegate le ricette ai prodotti finiti 4. Quando la produzione completa un lotto, registrate la quantità prodotta 5. Il sistema deduce i materiali in base a ricetta × quantità 6. Verificate periodicamente che l’utilizzo effettivo corrisponda alla ricetta (adattate le ricette se costantemente diverse)

Il consumo basato su ricette funziona quando le formule sono costanti. Se le ricette variano da lotto a lotto, avrete bisogno del tracciamento del consumo manuale o di un modo per registrare le variazioni specifiche del lotto.

Just-In-Time (JIT)

Just-in-time significa ricevere i materiali esattamente quando necessari, minimizzando l’inventario mantenuto.

Come funziona: Invece di accumulare materiali, coordinatevi con i fornitori per consegne frequenti e più piccole sincronizzate con i calendari di produzione.

Perché è importante: L’inventario costa denaro: spazio di stoccaggio, capitale immobilizzato, rischio di obsolescenza. Il JIT minimizza questi costi mantenendo il minor inventario possibile.

Quando funziona: Il JIT richiede: - Fornitori affidabili che consegnano puntualmente, sempre - Calendari di produzione prevedibili - Tempi di consegna brevi del fornitore - Costi di spedizione bassi rispetto ai costi di mantenimento dell’inventario

Perché è rischioso per i piccoli produttori: Il JIT funziona per Toyota perché hanno un’enorme influenza sui fornitori. I piccoli produttori tipicamente no. Una consegna in ritardo, un problema con il fornitore, un’interruzione del trasporto, e la produzione si ferma.

Un approccio migliore per i piccoli produttori: Invece del JIT puro, usate inventario «snello ma sicuro»: - Mantenete scorte di sicurezza appropriate al rischio della vostra catena di approvvigionamento - Concentratevi su previsioni accurate per minimizzare l’eccesso - Costruite relazioni con i fornitori per la flessibilità - Abbiate opzioni di fornitori di riserva per gli articoli critici

Esempio nella produzione: Un produttore di mobili ha provato il JIT con il suo fornitore di legname. Ha funzionato per sei mesi fino a quando uno sciopero dei trasporti ha ritardato le consegne di due settimane. La produzione si è fermata. Ordini persi. Clienti insoddisfatti.

Ora mantengono 3-4 settimane di legname: più costi di inventario, ma le operazioni continuano attraverso le interruzioni.

Come implementarlo (se desiderate comunque il JIT): 1. Valutate l’affidabilità del fornitore onestamente 2. Iniziate con materiali non critici 3. Tenete pronti fornitori di riserva 4. Monitorate le prestazioni del fornitore da vicino 5. Mantenete scorte di sicurezza per gli articoli critici in ogni caso

Quantità economica dell’ordine (EOQ)

L’EOQ calcola la dimensione ottimale dell’ordine che minimizza i costi totali di inventario.

Come funziona: Bilanciate due costi in competizione: - Costi di ordine: Elaborazione degli ordini di acquisto, ricezione delle spedizioni, pagamento delle fatture - Costi di mantenimento: Spazio di stoccaggio, capitale, assicurazione, rischio di obsolescenza

Ordini piccoli significano bassi costi di mantenimento ma alti costi di ordine (molti ordini). Ordini grandi significano bassi costi di ordine ma alti costi di mantenimento (molto inventario immagazzinato).

L’EOQ trova il punto ottimale.

La formula:

EOQ = √(2 × Domanda annuale × Costo dell’ordine / Costo di mantenimento per unità)

Esempio nella produzione: Un’azienda utilizza 10.000 unità di imballaggio all’anno. Ogni ordine costa 25 € di elaborazione. Il costo di mantenimento è di 0,50 € per unità all’anno.

EOQ = √(2 × 10.000 × 25 / 0,50) = √1.000.000 = 1.000 unità per ordine

Ottimale: ordinare 1.000 unità alla volta, il che significa 10 ordini all’anno.

Quando l’EOQ aiuta: Articoli con utilizzo costante, costi coerenti e costi di ordine significativi.

Quando saltarlo: Domanda altamente variabile, articoli con sconti quantità che cambiano il calcolo, o costi di ordine molto bassi (rendendo la frequenza degli ordini meno importante).

Come implementarlo: 1. Calcolate l’utilizzo annuale per i materiali chiave 2. Stimate il costo di ordine per ordine 3. Calcolate il costo di mantenimento per unità all’anno (tipicamente 20-30% del costo dell’articolo) 4. Applicate la formula 5. Arrotondate a quantità pratiche (minimi del fornitore, dimensioni del pacco) 6. Confrontate l’EOQ calcolato con i modelli di ordine attuali

L’EOQ fornisce un punto di partenza. I fattori del mondo reale come i minimi del fornitore, gli sconti quantità e i vincoli di stoccaggio spesso modificano la dimensione finale dell’ordine.

Scegliere le tecniche per la vostra attività

Non tutte le tecniche si adattano a ogni operazione. Ecco un quadro per la selezione:

Per la maggior parte dei piccoli produttori, iniziate con:

1. FIFO — Se qualche materiale ha durata di conservazione
2. Punti di riordino — Per i materiali principali
3. Scorta di sicurezza — Per gli articoli critici
4. Conteggio ciclico — Per la precisione continua

Aggiungete questi man mano che crescete:

1. Analisi ABC — Quando aumenta il numero di SKU
2. Tracciamento lotti — Quando la tracciabilità diventa importante
3. Consumo su ricetta — Quando il tracciamento manuale diventa un peso

Implementare senza sopraffazione

L’errore più grande: cercare di implementare tutto in una volta. Iniziate in piccolo, costruite abitudini, poi aggiungete complessità.

Mese 1-2: Fondamenta - Configurate il sistema di inventario con conteggi precisi - Definite i punti di riordino per i 10 materiali principali - Stabilite pratiche FIFO di base per i deperibili

Mese 3-4: Costruire coerenza - Iniziate il conteggio ciclico settimanale (articoli A per primi) - Aggiungete la scorta di sicurezza ai calcoli dei punti di riordino - Formate il team sulla scansione e registrazione

Mese 5-6: Aggiungere sofisticazione - Implementate l’analisi ABC su tutto l’inventario - Aggiungete il tracciamento dei lotti per i materiali chiave - Configurate il consumo basato su ricette per i prodotti principali

Mese 7+: Ottimizzare - Perfezionate i punti di riordino basandovi sui dati reali - Adattate la scorta di sicurezza in base alle prestazioni del fornitore - Espandete il tracciamento dei lotti a tutti i materiali

Ogni passo dovrebbe sembrare gestibile. Se una tecnica causa più problemi di quanti ne risolva, semplificate prima di aggiungerne altri.

Come Krafte supporta queste tecniche

Krafte include la gestione dell’inventario costruita per i piccoli produttori, con supporto per queste tecniche:

FIFO: Tracciate i numeri di lotto e le date di scadenza. Il sistema suggerisce quali lotti utilizzare per primi in base alla data.

Punti di riordino: Impostate livelli minimi per qualsiasi materiale. Ricevete avvisi quando lo stock scende alla soglia di riordino.

Scorta di sicurezza: Incorporata nei calcoli dei punti di riordino. Definite i livelli di riserva in base alle esigenze della vostra catena di approvvigionamento.

Tracciamento lotti: Registrate i numeri di lotto alla ricezione. Collegate i lotti di materiali ai lotti di produzione. Tracciate dai materiali ai prodotti finiti.

Conteggio ciclico: Il modulo inventario supporta conteggi parziali. Confrontate le quantità contate con i registri del sistema. Adattate con motivi documentati.

Consumo basato su ricette: Definite le ricette per tutti i prodotti. Registrate la produzione e i materiali vengono dedotti automaticamente in base alla formula.

Analisi ABC: I report mostrano quali materiali rappresentano il valore più alto. Date priorità alla vostra attenzione di conseguenza.

Il sistema gestisce i calcoli e il tracciamento. Voi vi concentrate sulla gestione della produzione.

Domande frequenti

Qual è la migliore tecnica di gestione dell’inventario?

Non esiste un’unica tecnica migliore: la scelta giusta dipende dalla vostra attività. Per la maggior parte dei piccoli produttori, combinare FIFO (per materiali con durata di conservazione), punti di riordino (per un approvvigionamento costante) e conteggio ciclico (per la precisione) fornisce una base solida.

Cos’è il FIFO nella gestione dell’inventario?

FIFO sta per primo ad entrare, primo ad uscire. Significa utilizzare o vendere l’inventario più vecchio prima di quello più nuovo. Questo impedisce ai materiali di scadere o degradarsi mentre rimangono inutilizzati. Il FIFO è essenziale per qualsiasi materiale con durata di conservazione limitata.

Come scelgo quali metodi di inventario utilizzare?

Considerate le vostre sfide specifiche. Materiali in scadenza? Usate il FIFO. Molti SKU? Usate l’analisi ABC. Fornitori imprevedibili? Mantenete scorte di sicurezza. Necessitate di tracciabilità? Implementate il tracciamento dei lotti. Iniziate con le tecniche che affrontano i vostri maggiori punti critici.

Quali tecniche di inventario funzionano meglio per la produzione?

La produzione beneficia di: FIFO per le materie prime, tracciamento dei lotti per la tracciabilità, consumo basato su ricette per deduzioni precise e conteggio ciclico per la precisione continua. Le tecniche progettate per la vendita al dettaglio (come l’integrazione punto vendita) contano meno per gli ambienti di produzione.

Quanta scorta di sicurezza dovrei mantenere?

La scorta di sicurezza dipende dall’affidabilità del fornitore e dai tempi di consegna. Per fornitori affidabili con tempi di consegna brevi, 1-2 settimane di utilizzo possono bastare. Per materiali critici da fornitori con fonte unica e tempi di consegna lunghi, 3-4 settimane o più forniscono una protezione migliore. Iniziate in modo conservativo e riducete man mano che conoscete le prestazioni effettive della vostra catena di approvvigionamento.

L’inventario just-in-time è adatto ai piccoli produttori?

Il JIT puro è rischioso per i piccoli produttori che non hanno influenza sui fornitori. Una consegna in ritardo può fermare completamente la produzione. La maggior parte delle piccole operazioni beneficia di un inventario «snello ma sicuro»: minimizzare l’eccesso mantenendo scorte di sicurezza realistiche per l’incertezza della catena di approvvigionamento.

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