Voorraadbeheer technieken: welke methoden werken voor productie

Aleksander Nowak · 2026-02-16 · Voorraadbeheer

Leer 10 voorraadbeheer technieken en wanneer je ze moet gebruiken. Praktische gids voor kleine fabrikanten die de juiste methoden kiezen.

Voorraadbeheer technieken: welke methoden werken voor productie

Niet elke voorraadtechniek past bij elk bedrijf. Methoden die ontworpen zijn voor retailmagazijnen falen vaak in productieomgevingen. Benaderingen die werken voor grote bedrijven kunnen kleine operaties overweldigen.

Deze gids behandelt voorraadbeheer technieken die daadwerkelijk werken voor kleine fabrikanten. Je leert wat elke methode doet, wanneer je ze moet gebruiken en hoe je ze implementeert zonder je operaties te compliceren.

Wat zijn voorraadbeheer technieken?

Voorraadbeheer technieken zijn methoden om te bepalen hoeveel voorraad je aanhoudt, wanneer je opnieuw bestelt en hoe materialen door je operatie stromen.

De doelen zijn consistent bij alle technieken: - Voorkom tekorten die de productie stilleggen - Vermijd overtollige voorraad die kapitaal vastlegt - Verminder verspilling door verloop of veroudering - Behoud nauwkeurigheid tussen fysieke voorraad en administratie

Het verschil tussen technieken is hoe ze deze doelen bereiken. Sommige richten zich op bestelpatronen. Andere geven prioriteit aan welke artikelen aandacht krijgen. Sommige volgen materialen door de productie. Andere minimaliseren wat je aanhoudt.

Techniek versus systeem versus software: Een techniek is een methode of aanpak. Een systeem is het totale proces dat je gebruikt om voorraad te beheren. Software is een hulpmiddel dat helpt het systeem uit te voeren. Je kunt FIFO als techniek gebruiken binnen een permanent voorraadsysteem, beheerd met voorraadsoftware.

FIFO: First In, First Out

FIFO betekent de oudste voorraad eerst gebruiken of verkopen. Materialen die het eerst zijn binnengekomen worden het eerst verbruikt.

Hoe het werkt: Registreer bij ontvangst van materialen de datum (of het lotnummer met datum). Wanneer de productie materialen nodig heeft, pak dan uit de oudste partij. Organiseer de opslag fysiek zodat oudere artikelen het eerst toegankelijk zijn.

Waarom het belangrijk is: Materialen degraderen na verloop van tijd. Etherische olien verliezen hun kracht. Chemicalien kunnen ontmengen. Voedingsingredienten verlopen. Zelfs stabiele materialen kunnen garantieperioden of wettelijke houdbaarheidstermijnen hebben. Het eerst gebruiken van de oudste voorkomt verspilling door verloop.

Best geschikt voor: Elk materiaal met een beperkte houdbaarheid — voedingsingredienten, cosmetica-ingredienten, chemicalien, farmaceutische producten of alles met een vervaldatum.

Productievoorbeeld: Een zeepfabrikant ontvangt maandelijks kokosolie. Elke levering heeft een houdbaarheid van 12 maanden. Door altijd de oudste olie eerst te gebruiken, verloopt er niets achterin het magazijn terwijl nieuwere leveringen worden gebruikt.

Hoe te implementeren: 1. Registreer ontvangstdata of lotnummers voor alle binnenkomende materialen 2. Label opslaglocaties met data 3. Organiseer rekken zodat de oudste artikelen vooraan of het best bereikbaar staan 4. Train productiepersoneel om uit aangewezen «eerst gebruiken»-locaties te pakken 5. Gebruik software die lotdata bijhoudt en suggereert welke partij te gebruiken

FIFO vereist discipline, maar voorkomt de pijnlijke ontdekking van verlopen materialen waarvoor je hebt betaald maar die je niet meer kunt gebruiken.

ABC-analyse

ABC-analyse categoriseert voorraad op waarde en belang. Niet alle artikelen verdienen gelijke aandacht.

Hoe het werkt: Rangschik artikelen op jaarlijkse verbruikswaarde (gebruikte hoeveelheid × eenheidskost). Verdeel in drie categorieen:

• A-artikelen: Top 10-20% van artikelen die 70-80% van de totale waarde vertegenwoordigen
• B-artikelen: Volgende 20-30% die 15-20% van de waarde vertegenwoordigen
• C-artikelen: Resterende 50-60% die 5-10% van de waarde vertegenwoordigen

Waarom het belangrijk is: Je tijd is beperkt. Evenveel moeite besteden aan een grondstof van €50.000 per jaar als aan een verpakkingsonderdeel van €200 per jaar heeft geen zin. ABC-analyse richt de aandacht op wat het belangrijkst is.

Best geschikt voor: Operaties met veel SKU’s. Als je slechts 10 materialen hebt, kun je alles nauwlettend volgen. Bij 200 wordt prioritering essentieel.

Productievoorbeeld: Een verffabrikant volgt 150 grondstoffen. ABC-analyse onthult: - A-artikelen (12 materialen): Titaniumdioxide, belangrijke harsen, hoofdoplosmiddelen = 75% van de uitgaven - B-artikelen (35 materialen): Secundaire pigmenten, additieven = 18% van de uitgaven
- C-artikelen (103 materialen): Verpakking, etiketten, kleine additieven = 7% van de uitgaven

De fabrikant controleert nu dagelijks de A-artikelen, wekelijks de B-artikelen en maandelijks de C-artikelen.

Hoe te implementeren: 1. Exporteer de materiaalgebruiksgegevens van de afgelopen 12 maanden 2. Bereken de jaarlijkse waarde per artikel (hoeveelheid × kosten) 3. Sorteer op waarde, hoogste eerst 4. Markeer artikelen tot je ~80% van de totale waarde bereikt = A-artikelen 5. Markeer de volgende ~15% van de waarde = B-artikelen 6. Al het overige = C-artikelen 7. Stel verschillende bewakingsfrequenties en herbestelbeleid in per categorie

Herzie je ABC-classificatie jaarlijks. Artikelen verschuiven van categorie naarmate gebruikspatronen veranderen.

Bestelpunten

Een bestelpunt activeert een nieuwe inkooporder wanneer de voorraad tot een vooraf bepaald niveau daalt.

Hoe het werkt: Bereken de minimale hoeveelheid die nodig is om tekorten te voorkomen terwijl je op levering wacht. Wanneer de huidige voorraad dat getal bereikt, bestel dan meer.

De formule:

Bestelpunt = (Dagelijks verbruik × Levertijd) + Veiligheidsvoorraad

Waarom het belangrijk is: Zonder bestelpunten controleer je ofwel constant de voorraad, ofwel ontdek je tekorten te laat. Geautomatiseerde meldingen bij de juiste drempel voorkomen beide problemen.

Best geschikt voor: Materialen met voorspelbaar verbruik en betrouwbare levertijden. Minder effectief bij sterk wisselende vraag of onbetrouwbare leveranciers.

Productievoorbeeld: Een cosmeticabedrijf verbruikt 50 kg sheaboter per week (ongeveer 7 kg per dag). De levertijd van de leverancier is 10 dagen. Ze houden 20 kg veiligheidsvoorraad aan voor variabiliteit.

Bestelpunt = (7 kg/dag × 10 dagen) + 20 kg = 90 kg

Wanneer de sheaboter 90 kg bereikt, bestellen ze meer. Dit biedt voldoende om de levertijd plus een buffer te dekken.

Hoe te implementeren: 1. Bereken het gemiddeld dagelijks of wekelijks verbruik per materiaal 2. Bepaal de typische levertijd van de leverancier 3. Voeg veiligheidsvoorraad toe op basis van variabiliteit (zie volgende sectie) 4. Stel het bestelpunt in je voorraadsysteem in 5. Configureer meldingen of automatische inkoopordergeneratie 6. Herzie elk kwartaal en pas aan bij veranderende verbruikspatronen

Begin conservatief (hogere bestelpunten) en optimaliseer naar beneden naarmate je meer vertrouwen krijgt in je berekeningen.

Veiligheidsvoorraad

Veiligheidsvoorraad is buffervoorraad die boven de verwachte behoefte wordt aangehouden. Het beschermt tegen onzekerheid.

Hoe het werkt: Houd extra voorraad aan om onverwachte situaties op te vangen: leveranciersvertragingen, vraagpieken, kwaliteitsafkeuringen of verzendproblemen.

Waarom het belangrijk is: De wereld is onvoorspelbaar. Leveranciers missen leverdata. Partijen verbruiken soms meer dan gepland. Kwaliteitsproblemen dwingen je binnenkomende goederen af te keuren. Veiligheidsvoorraad vangt deze schokken op zonder de productie stil te leggen.

Best geschikt voor: Kritieke artikelen waarvan tekorten de productie stilleggen. Materialen van onbetrouwbare leveranciers. Artikelen met wisselende vraag of verbruik.

Hoeveel aan te houden: Veiligheidsvoorraad is een balans. Te weinig en je riskeert tekorten. Te veel en je verspilt geld aan opslagkosten.

Factoren die de behoefte aan veiligheidsvoorraad verhogen: - Langere levertijden van leveranciers - Hogere variabiliteit in verbruik - Minder betrouwbare leveranciers - Hoge kosten van tekorten - Seizoensgebonden vraagschommelingen

Factoren die de behoefte aan veiligheidsvoorraad verlagen: - Korte, betrouwbare levertijden - Consistent verbruikspatroon - Meerdere leveranciersopties - Snelle herbestelmogelijkheid

Productievoorbeeld: Een kaarsenmaker gebruikt twee hoofdwassen: - Sojawas: Enkele leverancier, 3 weken levertijd, af en toe vertragingen → 3 weken veiligheidsvoorraad - Paraffinewas: Meerdere leveranciers, 1 week levertijd, zeer betrouwbaar → 1 week veiligheidsvoorraad

De hogere veiligheidsvoorraad voor sojawas weerspiegelt het toeleveringsrisico, niet de materiaalkosten.

Hoe te implementeren: 1. Identificeer kritieke materialen (vooral ABC “A”-artikelen) 2. Beoordeel de leverbetrouwbaarheid per materiaal 3. Bereken historische verbruiksvariabiliteit 4. Stel veiligheidsvoorraad in als dagen of weken typisch verbruik 5. Neem veiligheidsvoorraad op in bestelpuntberekeningen 6. Herzie elk kwartaal en pas aan op basis van werkelijke leveranciersprestaties

Partij- en lottracking

Partijtracking registreert welke specifieke materiaalloten in welke productiepartijen worden gebruikt.

Hoe het werkt: Ken lotnummers toe of registreer ze voor binnenkomende materialen. Wanneer die materialen in productie gaan, registreer dan welke loten zijn gebruikt. Koppel partijen gereed product aan hun samenstellende loten.

Waarom het belangrijk is: Als er een kwaliteitsprobleem opduikt, moet je precies weten welke producten zijn getroffen. Zonder lottracking moet je misschien alles terugroepen wat in een maand is geproduceerd. Met lottracking kun je de specifieke partijen identificeren die het probleemmateriaal bevatten.

Best geschikt voor: Gereguleerde industrieen (voeding, cosmetica, farmaceutica). Elk product waarbij kwaliteitsproblemen tot terugroepacties kunnen leiden. Fabrikanten die grondoorzaken van defecten willen identificeren.

Productievoorbeeld: Een voedselproducent ontdekt dat een meelpartij van een leverancier verontreinigd was. Met lottracking bevragen ze het systeem: “Welke producten gebruikten meellot #FL-2024-0892?” Antwoord: productiepartijen #1847, #1851 en #1855. Alleen die specifieke partijen moeten worden onderzocht, niet de volledige maandproductie.

Hoe te implementeren: 1. Registreer lotnummers bij ontvangst (van leveranciersetiketten of eigen toekenning) 2. Neem vervaldata op indien van toepassing 3. Registreer tijdens de productie welke materiaalloten worden gebruikt 4. Ken lot-/partijnummers toe aan gereed product 5. Onderhoud de koppeling in je voorraadsysteem 6. Oefen een proefterugroepactie om te verifieren dat je snel kunt traceren

Lottracking voegt overhead toe maar biedt enorme waarde wanneer problemen optreden. Voor gereguleerde producten is het vaak wettelijk verplicht.

Cyclustelling

Cyclustelling betekent regelmatig een deel van de voorraad tellen in plaats van alles tegelijk.

Hoe het werkt: Verdeel de voorraad in groepen. Tel elke dag of week een groep. Na verloop van tijd wordt elk artikel geteld, maar je hoeft nooit te sluiten voor een volledige fysieke inventarisatie.

Waarom het belangrijk is: Jaarlijkse fysieke inventarisaties zijn verstorend — je sluit mogelijk de productie voor een dag of weekend. Cyclustelling handhaaft continu nauwkeurigheid met minimale verstoring.

Best geschikt voor: Operaties die voortdurende nauwkeurigheid willen zonder stilstand. Magazijnen die te groot zijn voor praktische jaarlijkse tellingen. Bedrijven die de downtime van volledige fysieke inventarisatie niet kunnen veroorloven.

Telfrequentie per ABC-categorie: - A-artikelen: Wekelijks of tweewekelijks tellen - B-artikelen: Maandelijks tellen - C-artikelen: Elk kwartaal tellen

Omdat A-artikelen het grootste deel van je waarde vertegenwoordigen, krijgen ze de meeste aandacht.

Productievoorbeeld: Een fabrikant heeft 200 SKU’s verdeeld over materialen, onderhanden werk en gereed product. In plaats van alles eenmaal per jaar te tellen: - Maandag: Tel 5 A-artikelen - Dinsdag: Tel 10 B-artikelen - Woensdag: Tel 15 C-artikelen - Donderdag: Hertelling van eventuele afwijkingen van de week - Vrijdag: Werk administratie bij, onderzoek oorzaken

Elk artikel wordt meerdere keren per jaar geteld, maar de dagelijkse telling kost slechts 20-30 minuten.

Hoe te implementeren: 1. Classificeer voorraad volgens de ABC-methode 2. Maak een telschema op basis van categorieen 3. Wijs dagelijkse teltaken toe 4. Tel artikelen en vergelijk met systeemgegevens 5. Onderzoek afwijkingen onmiddellijk (terwijl de context vers is) 6. Pas administratie aan met gedocumenteerde redenen 7. Volg nauwkeurigheidsmetrieken in de tijd

Een goed doel: 95%+ nauwkeurigheid voor A-artikelen, 90%+ voor B-artikelen. Als de nauwkeurigheid lager is, verhoog dan de telfrequentie of onderzoek de grondoorzaken.

Receptgebaseerd verbruik

Receptgebaseerd verbruik boekt automatisch materialen af wanneer productie wordt geregistreerd, op basis van vooraf gedefinieerde formules.

Hoe het werkt: Definieer recepten (stuklijsten) die ingredienten en hoeveelheden specificeren voor elk product. Wanneer je registreert dat er 100 eenheden zijn geproduceerd, berekent het systeem de benodigde materialen en boekt ze af.

Waarom het belangrijk is: Handmatige registratie tijdens de productie is vervelend en foutgevoelig. Mensen vergeten verbruik te registreren, schrijven verkeerde hoeveelheden op of slaan registratie over wanneer het druk is. Receptgebaseerd verbruik handelt het automatisch af.

Best geschikt voor: Batchproductie met consistente formules. Producten waarbij hetzelfde recept dezelfde output oplevert. Operaties die nauwkeurig verbruik willen zonder gegevensinvoer op de productievloer.

Productievoorbeeld: Een lotionrecept vereist: - 500 g emulgerende was - 2000 g gedestilleerd water - 300 g sheaboter - 50 g geurolie - 50 g conserveermiddel

Per 100 eenheden. Wanneer de productie registreert “Partij #2847: 100 eenheden voltooid,” boekt het systeem automatisch deze exacte hoeveelheden af van de voorraad.

Hoe te implementeren: 1. Documenteer recepten voor alle producten 2. Voer recepten in je voorraadsysteem in met precieze hoeveelheden 3. Koppel recepten aan gereed product 4. Wanneer de productie een partij voltooit, registreer de geproduceerde hoeveelheid 5. Het systeem boekt materialen af op basis van recept × hoeveelheid 6. Verifieer periodiek of het werkelijke verbruik overeenkomt met het recept (pas recepten aan als ze consistent afwijken)

Receptgebaseerd verbruik werkt wanneer formules consistent zijn. Als recepten per partij varieren, heb je handmatige verbruiksregistratie nodig of een manier om partijspecifieke variaties vast te leggen.

Just-In-Time (JIT)

Just-in-time betekent materialen ontvangen precies wanneer ze nodig zijn, met minimale voorraad.

Hoe het werkt: In plaats van materialen op te slaan, coordineer je met leveranciers voor frequente, kleinere leveringen afgestemd op productieschema’s.

Waarom het belangrijk is: Voorraad kost geld — opslagruimte, vastgelegd kapitaal, risico op veroudering. JIT minimaliseert deze kosten door zo min mogelijk voorraad aan te houden.

Wanneer het werkt: JIT vereist: - Betrouwbare leveranciers die altijd op tijd leveren - Voorspelbare productieschema’s - Korte levertijden van leveranciers - Lage verzendkosten ten opzichte van voorraadkosten

Waarom het riskant is voor kleine fabrikanten: JIT werkt voor Toyota omdat zij enorme invloed hebben op leveranciers. Kleine fabrikanten hebben die doorgaans niet. Een late levering, een leveranciersproblem, een transportstoring — en de productie stopt.

Een betere aanpak voor kleine fabrikanten: In plaats van pure JIT, gebruik „lean maar veilig” voorraadbeheer: - Houd veiligheidsvoorraad aan passend bij je toeleveringsrisico - Richt je op nauwkeurige prognoses om overschot te minimaliseren - Bouw relaties op met leveranciers voor flexibiliteit - Zorg voor reserveleveranciers voor kritieke artikelen

Productievoorbeeld: Een meubelfabrikant probeerde JIT met zijn houtleverancier. Het werkte zes maanden tot een vrachtwagenstaking leveringen twee weken vertraagde. De productie stopte. Verloren orders. Ontevreden klanten.

Nu houden ze 3-4 weken hout aan — meer voorraadkosten, maar de operatie loopt door bij verstoringen.

Hoe te implementeren (als je toch JIT wilt): 1. Beoordeel eerlijk de betrouwbaarheid van leveranciers 2. Begin met niet-kritieke materialen 3. Houd reserveleveranciers paraat 4. Monitor leveranciersprestaties nauwlettend 5. Behoud veiligheidsvoorraad voor kritieke artikelen ongeacht

Economische ordergrootte (EOQ)

EOQ berekent de optimale ordergrootte die de totale voorraadkosten minimaliseert.

Hoe het werkt: Balanceer twee concurrerende kosten: - Bestelkosten: Verwerken van inkooporders, ontvangen van zendingen, betalen van facturen - Opslagkosten: Opslagruimte, kapitaal, verzekering, verouderingsrisico

Kleine orders betekenen lage opslagkosten maar hoge bestelkosten (veel orders). Grote orders betekenen lage bestelkosten maar hoge opslagkosten (veel voorraad op de plank).

EOQ vindt het optimale evenwicht.

De formule:

EOQ = √(2 × Jaarlijkse vraag × Bestelkosten / Opslagkosten per eenheid)

Productievoorbeeld: Een bedrijf verbruikt 10.000 eenheden verpakking per jaar. Elke bestelling kost €25 om te verwerken. Opslagkosten zijn €0,50 per eenheid per jaar.

EOQ = √(2 × 10.000 × 25 / 0,50) = √1.000.000 = 1.000 eenheden per bestelling

Optimaal: bestel 1.000 eenheden tegelijk, wat neerkomt op 10 bestellingen per jaar.

Wanneer EOQ helpt: Artikelen met stabiel verbruik, consistente kosten en aanzienlijke besteloverhead.

Wanneer je het kunt overslaan: Sterk wisselende vraag, artikelen met kwantumkortingen die de berekening veranderen, of zeer lage bestelkosten (waardoor bestelfrequentie minder belangrijk wordt).

Hoe te implementeren: 1. Bereken het jaarlijks verbruik van belangrijke materialen 2. Schat de bestelkosten per order 3. Bereken de opslagkosten per eenheid per jaar (doorgaans 20-30% van de artikelkosten) 4. Pas de formule toe 5. Rond af naar praktische hoeveelheden (leveranciersminima, verpakkingsgrootten) 6. Vergelijk berekende EOQ met huidige bestelpatronen

EOQ biedt een startpunt. Praktijkfactoren zoals leveranciersminima, kwantumkortingen en opslagbeperkingen passen vaak de uiteindelijke ordergrootte aan.

Technieken kiezen voor je bedrijf

Voor de meeste kleine fabrikanten, begin met:

1. FIFO — Als materialen een houdbaarheid hebben
2. Bestelpunten — Voor kernmaterialen
3. Veiligheidsvoorraad — Voor kritieke artikelen
4. Cyclustelling — Voor voortdurende nauwkeurigheid

Voeg deze toe naarmate je groeit:

1. ABC-analyse — Wanneer het aantal SKU’s toeneemt
2. Partijtracking — Wanneer traceerbaarheid belangrijk wordt
3. Receptverbruik — Wanneer handmatig bijhouden een last wordt

Implementeren zonder overweldiging

De grootste fout: proberen alles tegelijk te implementeren. Begin klein, bouw gewoontes op en voeg dan complexiteit toe.

Maand 1-2: Fundament - Stel het voorraadsysteem in met nauwkeurige tellingen - Definieer bestelpunten voor de top 10 materialen - Stel basis-FIFO-praktijken in voor bederfelijke producten

Maand 3-4: Bouw consistentie op - Begin met wekelijkse cyclustellingen (eerst A-artikelen) - Voeg veiligheidsvoorraad toe aan bestelpuntberekeningen - Train het team in scannen en registreren

Maand 5-6: Voeg verfijning toe - Implementeer ABC-analyse over de gehele voorraad - Voeg partijtracking toe voor belangrijke materialen - Stel receptgebaseerd verbruik in voor hoofdproducten

Maand 7+: Optimaliseer - Verfijn bestelpunten op basis van werkelijke gegevens - Pas veiligheidsvoorraad aan op basis van leveranciersprestaties - Breid partijtracking uit naar alle materialen

Elke stap moet beheersbaar aanvoelen. Als een techniek meer problemen veroorzaakt dan ze oplost, vereenvoudig dan voordat je meer toevoegt.

Hoe Krafte deze technieken ondersteunt

Krafte bevat voorraadbeheer speciaal gebouwd voor kleine fabrikanten, met ondersteuning voor deze technieken:

FIFO: Volg lotnummers en vervaldata. Het systeem suggereert welke partijen eerst gebruikt moeten worden op basis van datum.

Bestelpunten: Stel minimumniveaus in voor elk materiaal. Ontvang meldingen wanneer de voorraad tot de herbesteldrempel daalt.

Veiligheidsvoorraad: Ingebouwd in bestelpuntberekeningen. Definieer bufferniveaus op basis van je toeleveringsbehoeften.

Partijtracking: Registreer lotnummers bij ontvangst. Koppel materiaalloten aan productiepartijen. Traceer van materialen tot gereed product.

Cyclustelling: De voorraadmodule ondersteunt deeltellingen. Vergelijk getelde hoeveelheden met systeemgegevens. Pas aan met gedocumenteerde redenen.

Receptgebaseerd verbruik: Definieer recepten voor alle producten. Registreer productie-output en materialen worden automatisch afgeboekt op basis van de formule.

ABC-analyse: Rapporten tonen welke materialen de hoogste waarde vertegenwoordigen. Stel je prioriteiten dienovereenkomstig bij.

Het systeem handelt de berekeningen en tracking af. Jij richt je op het runnen van de productie.

Veelgestelde vragen

Wat is de beste voorraadbeheer techniek?

Er is geen enkele beste techniek — de juiste keuze hangt af van je bedrijf. Voor de meeste kleine fabrikanten biedt het combineren van FIFO (voor materialen met houdbaarheid), bestelpunten (voor consistente bevoorrading) en cyclustelling (voor nauwkeurigheid) een solide basis.

Wat is FIFO in voorraadbeheer?

FIFO staat voor First In, First Out. Het betekent dat je de oudste voorraad gebruikt of verkoopt voor nieuwere voorraad. Dit voorkomt dat materialen verlopen of verslechteren terwijl ze ongebruikt liggen. FIFO is essentieel voor elk materiaal met een beperkte houdbaarheid.

Hoe kies ik welke voorraadmethoden ik moet gebruiken?

Overweeg je specifieke uitdagingen. Verlopen materialen? Gebruik FIFO. Veel SKU’s? Gebruik ABC-analyse. Onvoorspelbare leveranciers? Houd veiligheidsvoorraad aan. Traceerbaarheid nodig? Implementeer partijtracking. Begin met technieken die je grootste knelpunten aanpakken.

Welke voorraadtechnieken werken het beste voor productie?

Productie profiteert van: FIFO voor grondstoffen, partijtracking voor traceerbaarheid, receptgebaseerd verbruik voor nauwkeurige afboeking en cyclustelling voor voortdurende nauwkeurigheid. Technieken die ontworpen zijn voor retail (zoals kassaintegratie) zijn minder relevant voor productieomgevingen.

Hoeveel veiligheidsvoorraad moet ik aanhouden?

Veiligheidsvoorraad hangt af van leveranciersbetrouwbaarheid en levertijden. Voor betrouwbare leveranciers met korte levertijden kan 1-2 weken verbruik voldoende zijn. Voor kritieke materialen van een enkele leverancier met lange levertijden biedt 3-4 weken of meer betere bescherming. Begin conservatief en verminder naarmate je je werkelijke toeleveringsketen leert kennen.

Is just-in-time voorraad goed voor kleine fabrikanten?

Pure JIT is riskant voor kleine fabrikanten die weinig invloed hebben op leveranciers. Een late levering kan de gehele productie stilleggen. De meeste kleine operaties profiteren van „lean maar veilig” voorraadbeheer — het minimaliseren van overschot terwijl realistische veiligheidsvoorraad wordt aangehouden voor onzekerheid in de toeleveringsketen.

Tags: Voorraadbeheer, Magazijnbeheer, Productie