Zestawienie Materiałów (BOM): Kompletny Przewodnik

Egor Domnin · 2026-02-04 · Podstawy produkcji

Czym jest zestawienie materiałów, co oznacza BOM i rzeczywiste przykłady dla produkcji. Plus: jak tworzyć i zarządzać zestawieniami materiałów.

Zestawienie Materiałów (BOM): Co To Znaczy i Jak Je Stworzyć

Każdy wyprodukowany produkt zaczyna się od listy. Zanim pierwszy materiał zostanie odmierzony, zanim pierwszy komponent zostanie złożony, ktoś zapisuje dokładnie, co jest potrzebne do wykonania produktu. Ta lista nazywa się zestawieniem materiałów—lub BOM.

Niezależnie od tego, czy budujesz meble, mieszasz farby czy produkujesz rzemieślnicze produkty spożywcze, BOM definiuje, co wchodzi w skład twoich wyrobów gotowych. Niektóre branże nazywają to recepturą, formułą lub strukturą produktu. Koncept jest ten sam: kompletna lista materiałów, ilości i instrukcji do wytworzenia produktu.

Ten przewodnik obejmuje czym jest BOM, różne typy, rzeczywiste przykłady z różnych branż oraz jak tworzyć i zarządzać zestawieniami materiałów dla własnych produktów.

Co Oznacza BOM?

BOM oznacza Bill of Materials (Zestawienie Materiałów). Jest to standardowy termin w branżach produkcyjnych na całym świecie.

W produkcji procesowej—żywność, kosmetyki, chemia, farby—często usłyszysz terminy "receptura" lub "formuła" używane zamiennie z BOM. Formuła farby i zestawienie materiałów służą temu samemu celowi: definiują dokładnie jakie materiały i ilości są potrzebne do wyprodukowania partii produktu.

Termin sięga początków produkcji, kiedy inżynierowie dosłownie tworzyli papierowe "zestawienia" z wymaganymi materiałami. Dziś BOM-y żyją w arkuszach kalkulacyjnych, systemach ERP i dedykowanym oprogramowaniu—ale główny cel się nie zmienił.

Co Zawiera Zestawienie Materiałów

Kompletne BOM zazwyczaj zawiera:

Niektóre BOM-y zawierają dodatkowe pola jak informacje o dostawcy, czas dostawy lub materiały alternatywne. Poziom szczegółowości zależy od złożoności produktu i potrzeb biznesowych.

BOM Jednopoziomowy vs Wielopoziomowy

Zestawienia materiałów występują w dwóch głównych strukturach: jednopoziomowej i wielopoziomowej.

BOM jednopoziomowy wymienia wszystkie komponenty w płaskiej strukturze. Każdy materiał jest na tym samym poziomie—nie ma hierarchii. Sprawdza się to dobrze dla prostych produktów, gdzie łączysz surowce bezpośrednio w wyrób gotowy.

Przykład: Słoik sosu pomidorowego. BOM wymienia pomidory, czosnek, oliwę z oliwek, sól, bazylię, słoik i pokrywkę. Wszystkie pozycje są bezpośrednimi składnikami produktu końcowego.

BOM wielopoziomowy (nazywany też hierarchicznym lub wcięciowym) pokazuje relacje rodzic-dziecko między komponentami. Wyrób gotowy zawiera podzespoły, a te podzespoły zawierają własne komponenty.

Przykład: Drewniane krzesło. BOM pokazuje, że krzesło zawiera zespół siedziska, zespół oparcia i zespół nóg. Każdy zespół rozbija się następnie na własne komponenty—zespół siedziska zawiera deskę siedziska, śruby i wykończenie.

Dla większości małych producentów w branżach procesowych BOM-y jednopoziomowe są wystarczające. Zazwyczaj łączysz surowce bezpośrednio w wyroby gotowe bez pośrednich podzespołów.

BOM-y wielopoziomowe stają się konieczne, gdy produkujesz półprodukty, które stają się składnikami innych produktów—jak produkowanie farby bazowej, która następnie jest używana w wielu kolorowych wariantach farby.

Typy BOM według Funkcji

Poza strukturą, BOM-y można kategoryzować według ich funkcji w cyklu życia produktu:

BOM Inżynieryjny (EBOM) reprezentuje jak produkt jest zaprojektowany. Skupia się na komponentach funkcjonalnych i może zawierać części, które nie są bezpośrednio używane w produkcji (jak dokumentacja projektowa).

BOM Produkcyjny (MBOM) reprezentuje jak produkt jest faktycznie wytwarzany. Zawiera wszystkie materiały zużywane podczas produkcji, włącznie z opakowaniami, materiałami eksploatacyjnymi i pozycjami, które EBOM może pomijać. Dla operacji na hali produkcyjnej to BOM produkcyjny się liczy.

BOM Sprzedażowy reprezentuje jak produkt jest sprzedawany. Może grupować wiele pozycji w jedną jednostkę sprzedażową lub pokazywać konfigurowalne opcje dla klientów.

Dla większości małych i średnich producentów będziesz głównie pracować z BOM-ami produkcyjnymi. Rozróżnienie między EBOM i MBOM ma większe znaczenie w złożonych środowiskach inżynieryjnych z oddzielnymi zespołami projektowymi i produkcyjnymi.

Przykład Zestawienia Materiałów

Oto trzy przykłady pokazujące jak BOM-y działają w różnych typach produkcji.

Przykład 1: Produkcja Dyskretna (Drewniany Stołek)

Prosty drewniany stołek z jednopoziomowym BOM:

Wynik: 1 gotowy stołek

Przykład 2: Produkcja Procesowa (Farba Artystyczna)

Receptura partiowa na farbę olejną—typ BOM typowy dla produkcji chemicznej, kosmetycznej i farb:

Wynik: 50 słoików farby Czerwień Artysty Koszt na jednostkę: €5.39

Przykład 3: Produkcja Żywności (Ostry Sos)

BOM w stylu receptury dla produktu spożywczego:

Wynik: 40 butelek ostrego sosu Koszt na jednostkę: €1.33

Zauważ, jak wszystkie trzy przykłady podążają za tą samą strukturą mimo że są zupełnie różnymi produktami. To jest siła standaryzowanego BOM—działa w każdej branży.

Czym Jest BOM w Produkcji?

W codziennej produkcji BOM służy jako pomost między "co wyprodukować" a "jakich materiałów użyć."

Oto jak to zazwyczaj działa:

1. Zlecenie produkcyjne utworzone — Decydujesz się wyprodukować 100 słoików czerwonej farby
2. BOM konsultowane — System wyszukuje recepturę czerwonej farby
3. Materiały obliczone — Ilości pomnożone przez 100 (lub przez wielkość partii)
4. Stan magazynowy sprawdzony — Czy masz wystarczająco materiałów?
5. Materiały zarezerwowane lub pobrane — Pobrane z magazynu na produkcję
6. Produkcja zakończona — Wyroby gotowe dodane do magazynu
7. Materiały zużyte — Surowce odjęte od stanu magazynowego

BOM produkcyjny jest tym, co umożliwia ten przepływ. Bez niego zgadywałbyś ilości, ręcznie obliczał zapotrzebowanie materiałowe i miał nadzieję, że masz wystarczający zapas.

Dla dokładnego stanu magazynowego i kalkulacji kosztów BOM musi odzwierciedlać rzeczywistość. Jeśli twoja faktyczna receptura używa 2.6 kg pigmentu, ale BOM mówi 2.5 kg, twój stan magazynowy z czasem się rozjedzie. Dokładność BOM jest krytyczna.

Jak Stworzyć Zestawienie Materiałów

Stworzenie pierwszego BOM jest proste. Oto praktyczne podejście:

Krok 1: Zrób produkt raz dokumentując wszystko. Waż i mierz każdy materiał w miarę używania. Zapisz dokładnie co wchodzi i ile.

Krok 2: Wylistuj każdy materiał z jego jednostką miary. Bądź konkretny. "Pigment" to za mało—potrzebujesz "Czerwony Pigment #42, RM-001, kg."

Krok 3: Przypisz numery części lub SKU. Każdy materiał potrzebuje unikalnego identyfikatora. Utrzymaj prostotę: RM-001 dla surowców, PK-001 dla opakowań, FG-001 dla wyrobów gotowych.

Krok 4: Zapisz ilości na partię. Ile każdego materiału wchodzi w jedną partię produkcyjną? Jaka jest ilość wyjściowa?

Krok 5: Dodaj koszty. Pobierz ceny jednostkowe z twoich zapisów zakupowych. BOM powinien automatycznie obliczać całkowity koszt.

Krok 6: Testuj i udoskonalaj. Wyprodukuj partię używając swojego BOM. Czy ilości się zgadzały? Dostosuj w razie potrzeby.

Celem jest BOM, który możesz przekazać komukolwiek, i ta osoba może wyprodukować ten sam produkt z tymi samymi wynikami.

Zarządzanie BOM: Utrzymywanie Dokładności Receptur

Stworzenie BOM to jedno. Utrzymanie jego dokładności w czasie to drugie.

Efektywne zarządzanie BOM oznacza:

Kontrola wersji. Gdy zmieniasz recepturę—inny dostawca, dostosowane ilości, nowe opakowanie—stwórz nową wersję. Zachowaj historię, żebyś mógł prześledzić co się zmieniło i kiedy.

Jedno źródło prawdy. Twój BOM powinien żyć w jednym miejscu. Jeśli jest rozproszony po wielu arkuszach kalkulacyjnych, ktoś użyje złej wersji.

Regularne przeglądy. Okresowo porównuj ilości BOM z rzeczywistym zużyciem. Jeśli się nie zgadzają, albo BOM jest błędny, albo twój proces produkcyjny się przesunął.

Jasna odpowiedzialność. Ktoś powinien być odpowiedzialny za dokładność BOM. W małych zespołach to często kierownik produkcji lub właściciel.

Excel vs Oprogramowanie BOM

Możesz zarządzać zestawieniami materiałów w Excelu lub Google Sheets. Wielu producentów zaczyna tam, i dla prostych operacji to działa.

Excel ma sens gdy: - Masz mniej niż 20-30 produktów - BOM-y rzadko się zmieniają - Jedna osoba zarządza wszystkim - Dopiero zaczynasz

Oprogramowanie do zarządzania BOM ma sens gdy: - Potrzebujesz BOM-ów połączonych z magazynem - Materiały powinny automatycznie zużywać się przy produkcji - Wiele osób ma dostęp do receptur - Chcesz automatycznego obliczania kosztów BOM - Produkty lub receptury często się zmieniają

Punkt przełomowy zwykle przychodzi gdy praca ręczna zaczyna powodować błędy lub pochłaniać znaczący czas.

Często Zadawane Pytania

Jaka jest różnica między BOM a recepturą?

Są funkcjonalnie tym samym. "Receptura" jest powszechnie używana w branżach procesowych (żywność, kosmetyki, chemia) podczas gdy "BOM" jest szerszym terminem produkcyjnym. Receptura jest typem zestawienia materiałów.

Czy BOM może zawierać koszty pracy i koszty ogólne?

Standardowy BOM obejmuje tylko koszty materiałów. Dla pełnego kosztu produkcji dodałbyś pracę (czas × stawka) i przydzielone koszty ogólne. Niektóre systemy to wspierają; inne trzymają to oddzielnie.

Jak często powinienem przeglądać moje BOM-y?

Minimum przy zmianie dostawców, dostosowywaniu formuł lub zauważeniu rozbieżności magazynowych. Kwartalne przeglądy są dobrą praktyką dla aktywnych produktów.

Co jeśli mój uzysk różni się między partiami?

Śledź rzeczywistą produkcję vs. oczekiwaną. Jeśli konsekwentnie otrzymujesz 48 słoików zamiast 50 z receptury, dostosuj BOM lub zbadaj dlaczego tracisz produkt.

Czy każdy produkt powinien mieć BOM?

Jeśli go produkujesz, tak. Nawet "proste" produkty korzystają z udokumentowanych receptur. BOM usuwa zgadywanie i zapewnia spójność.

Podsumowanie

Zestawienie materiałów jest fundamentem zorganizowanej produkcji. Odpowiada na podstawowe pytanie, z którym zaczyna się każda produkcja: czego potrzebuję i ile?

Dla prostych produktów arkusz kalkulacyjny BOM sprawdza się dobrze. W miarę rozwoju—więcej produktów, więcej partii, więcej zaangażowanych osób—ograniczenia stają się oczywiste. Śledzenie magazynu, obliczanie kosztów i utrzymywanie dokładności staje się trudniejsze.

Wtedy połączenie twoich BOM-ów z magazynem i przepływem produkcji się opłaca. Zamiast ręcznych aktualizacji i nadziei, że liczby się zgadzają, wszystko pozostaje automatycznie zsynchronizowane.

Tags: Planowanie produkcji, Zestawienie materiałów, Produkcja